FAStplant® - die modulare Endmontage von Dürr
14.07.2005
Steigende Anforderungen an die Automobilhersteller bedeuten auch steigende Anforderungen an ihre Zulieferer. Mit FAStplant® hat Dürr ein Endmontagekonzept entwickelt, das bei maximaler Flexibilität gleichzeitig finanzielle wie zeitliche Einsparungen bei Auf- und Umbauten ermöglicht.
Mit FAStplant® beschreitet Dürr Factory Assembly Systems (FAS) einen völlig neuen Weg für eine hoch flexible Endmontage. Die Grundlage bilden drei verschiedene, vorgefertigte Standardmodule, die in jeder Werkshalle zu einer Montagelinie zusammengefügt werden können. Auf Deckenaufhängungen und Fundamentgruben kann dabei grundsätzlich verzichtet werden. Damit eignet sich FAStplant® gleichermaßen für Neubauten, Umbauten, CKD-Anlagen und Pilotlinien.
Die Standardmodule bestehen aus Stahlkonstruktion, Förderer, berührungsloser Energie- und Datenversorgung (MOVITRANS®), Beleuchtung und Steuerungselementen. Je nach Arbeitsstation werden die Module speziell ausgestattet. So kann eine gesamte Endmontagelinie vom Trimbereich bis zur Prüflinie umgesetzt werden. FAStplant® eignet sich aber auch für den Aufbau von Teilstücken einer Linie.
Diese Standardisierung führt zu zahlreichen Vorteilen in allen Stadien des Lebenszyklus einer Anlage. In der Planung ermöglicht die Modularität von FAStplant® vereinfachte Engineering-Prozesse und die Erstellung eines optimierten Anlagen-Layouts. Das ausgereifte Konzept mit vorgetesteten und vormontierten Modulen erlaubt so eine problemlose und zügige Anlageninstallation. Da FAStplant® durchgängig nur eine Hängefördertechnik, die Elektrohängebahn bzw. das von Dürr FAS entwickelte Twin Trolley System®, verwendet, verringern sich technische Komplexität und Anzahl der Schnittstellen in der Anlage. Die so vereinfachte Koordination und die Minimierung technischer Probleme reduzieren Hochlaufzeiten und -kosten. Eine rasche Fehlererkennung und -behebung resultiert in einer gesteigerten Verfügbarkeit der Anlage während der Produktion. FAStplant® bietet umfangreiche Möglichkeiten, Prozesse aus dem End-of-Line-Bereich in die Montagelinie vorzuverlagern. Dazu zählen beispielsweise die Fahrwerkeinstellung im Gehänge und die Durchführung von Prozessen aus der Elektronikprüfung. Die induktive Energie- und Datenübertragung MOVITRANS® versorgt das Fahrzeug unabhängig von der Batterie mit Energie, so dass elektronische Prüfprozesse leicht vorverlegt werden können.
Eine besondere Stärke von FAStplant® liegt in der flexiblen Umstellung und Anpassung der bestehenden Linie, denn der Grad ihrer Automatisierung kann jederzeit ohne größeren Aufwand verändert werden. Auch die Modifizierung von Produktionskapazitäten durch Hinzufügen oder Entfernen ein oder mehrerer Module ist kosteneffizient und zeitnah möglich. Nach Abbau einer Linie können die Module an gleicher oder anderer Stelle wieder verwendet werden. Aufgrund minimierter Anlagenspezifika ermöglicht FAStplant® weltweit die Verwendung von einheitlichem Anlagenequipment.
Die Entscheidung für FAStplant® macht sich mit einer durchschnittlichen Stückkostenreduzierung von 3% und einer um 30% geringeren Installationszeit schon beim Bau einer Greenfield-Anlage bezahlt. Die Vorteile von FAStplant® gehen jedoch deutlich über den Erstinvest hinaus. FAStplant® erweist sich in Folgeprojekten als solide Basis für eine innovative und kostenorientierte Umsetzung von Projekten im Brownfield- und Retrofit-Bereich.
Die genannten Vorteile überzeugen führende Automobilhersteller. Nach dem Aufbau einer FAStplant®-Anlage bei DaimlerChrysler in Sindelfingen im Frühjahr 2004 setzt nun Toyota in seinem Werk im französischen Valenciennes auf das innovative Endmontagekonzept FAStplant® von Dürr FAS.
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Dürr Systems GmbH |