Turntable replaced by a curved route 
Another key innovation is the curved line route. While RoDip E uses turntables for direction changes, the trolleys in RoDip E^zy can navigate right-hand and left-hand curves. Technically complex turntables are no longer necessary. This reduces plant complexity and allows a more flexible process line. In addition to the classic two-loop system with separate trolleys for pretreatment and cathodic electrocoating, it is also possible to implement a shared loop (one-loop system) with the same trolleys for both pretreatment and cathodic electrocoating. This configuration requires less external conveyor technology as well as fewer rails and trolleys. “RoDip E^zy is suitable for both new plants and for modernizing existing factories,” says Klaus Heinsohn, product manager at Dürr. “Since RoDip E^zy can navigate curves of 180 degrees or more, it means we can adapt the routing to challenging spatial conditions or different distances between the process steps as required.”

Lightweight aluminum profiles 
The new rail system is made of standardized aluminum profiles already used by Dürr elsewhere, such as in final assembly. Because the elements are lighter, they are easier to integrate and can be assembled more quickly. Extensive adjustment work, as was required with the previous steel elements, is no longer necessary. 

More than 100 million vehicles worldwide have been protected against corrosion using RoDip. The system is regarded as the benchmark for the rotational dip process. The space-saving and resource-efficient method turns bodies around their own axis, and therefore only needs short immersion tanks for immersion, flooding, and draining. In addition to the mechanically robust RoDip M, the flexibly programmable RoDip E^zy adds a new variant to the lineup that enables a high degree of flexibility when planning plant layouts.

高效科技赋能绿色生产
在绿色生产方面，CEER采用了杜尔新一代EcoInCure烘房。该技术的关键在于直接从车身内部加热，从而对大型部件实现更精准、均匀的烘干。这对电动汽车尤为重要——电动车需打造牢固的侧围门槛梁，以在侧面碰撞时保护电池。EcoInCure烘房既能确保此类部件周围油漆充分受热固化，又可有效防止车身其他薄壁区域过热，满足不同类型需求。此外，EcoInCure更加环保，与传统系统相比，可将车身加热时间最多缩短30%。

在废气处理环节，车间配备了Dürr CTS提供的Oxi.X RV系统。该设备基于蓄热式热氧化（RTO）原理净化烘房废气，氧化反应完全在换热介质内部进行。其纯电驱动设计，杜绝了明火及由此可能产生的有害副产物。

车间的另一大亮点是采用了杜尔屡获殊荣的 EcoPaintJet Pro 无过喷喷涂系统。该系统融合了定制化需求与自动化生产，可同步为车身喷涂两种对比色。不仅显著减少了涂料消耗，还因无需使用遮蔽胶带，杜绝了相关的塑料废弃物。借此，CEER能够为客户提供双色车漆涂装服务。此外，EcoPaintJet Pro还能精准地喷涂字母、徽标等复杂图案，进一步拓展了设计可能性。

“创新，是提升汽车制造性能与实现可持续发展的关键驱动力。未来涂装车间将在高度灵活、节能降耗和涂料高效利用的基础上，呈现卓越的高端漆面效果。” 杜尔系统股份公司首席执行官Lars Friedrich表示：“我们很高兴能与CEER合作，共同打造全球最先进的汽车生产线之一。"

柔性喷房替代刚性涂装生产线
未来涂装车间的设计理念，赋予CEER快速推出新车型和灵活扩展产能的显著优势。其关键在于模块化设计的应用——车间采用柔性的EcoProBooth喷房，取代了传统固定节拍的流水线生产模式。在这种模块化概念下，机器人仅在一个喷房单元内即可完成车身的内外涂装。同时，车间配备了EcoBell4 Pro系列新型通用雾化器，可满足高质量涂装标准。

在物料转运环节，杜尔的EcoProFleet自动导引车（AGVs）系统持续高效运行，可根据实时生产需求，在各工作站与中央立体库之间灵活、智能地输送车身。配套的DXQlogistics.control软件解决方案，专为AGV控制逻辑定制，能基于工作站利用率、设备状态及可用性等关键数据，数字化精准管控物料流。

DXQ 软件赋能智能工厂建设
杜尔DXQ产品家族的数字化解决方案，助力CEER涂装车间全面升级为智能工厂。其中，创新的模块化制造运营管理（MOM）系统DXQcontrol，采用微服务架构，兼具高灵活性与一致性，囊括50余项功能，覆盖从制造规划、生产执行、过程控制，到实时监控、持续优化与预测分析的全流程。而DXQanalyze则针对特定系统与使用场景提供精准信息支持。例如预测系统部件的剩余使用寿命，或建立质量结果与生产工艺之间的关联等，从而将设备运行状态的可视化水平提升至全新的高度。

“CEER致力于打造世界级制造基地，在效率与可持续性方面树立全新标杆。”CEER首席执行官James DeLuca表示，“这座未来涂装车间将推动CEER走在汽车制造创新的前沿，为沙特阿拉伯乃至更广泛区域的客户提供前所未有的个性化定制体验。它不仅能实现更环保的生产流程，还可支持车身颜色、表面处理和细节设计的深度定制。这些全新的个性化体验，将为公众带来惊喜与期待。”

2024年秋季，杜尔在沙特阿拉伯吉达市成立了子公司——杜尔系统阿拉伯有限责任公司（Dürr Systems Arabia LLC），旨在进一步深化与该区域客户的合作关系。

为更好触达全球客户，本届开放日将继续采用线上形式。活动为期三天，将跨多时区直播，参会者可在线参与专题演讲、现场技术演示、圆桌论坛等全环节内容；与此同时，杜尔在各地区设立的线下会场也将同步开放，方便客户亲临现场深度交流。

涂装车间全流程解决方案
杜尔将展示覆盖涂装车间从规划到落地实施的全流程方案。杜尔系统股份公司首席运营官Bruno Welsch表示：“节能工艺、高性价比的布局设计，以及各环节接口的协同优化，是提升能效的关键。而在系统规划阶段，正是挖掘成本节约潜力的重要节点。本次开放日，我们将通过真实案例，直观展现涂装车间在空间利用、能耗控制与投资成本方面的优化空间。”

基于全局布局理念，杜尔推出EcoQPower能源管理方案。这一创新型能源理念，首次从能源角度将涂装车间视为高度集成的整体系统，打破供热、制冷等单元独立运行的传统模式。通过集成系统实现能源回收与精准调配，推动能源循环利用、减少损耗。该方案尤其适用于以电力为主要能源的涂装车间，可实现约25%的能耗节约，助力运营商达成二氧化碳减排目标。

数字化管控与数据分析，同样在工厂性能优化中扮演着愈发关键的角色。杜尔以数据采集与监控系统DXQcontrol搭配数据分析平台DXQanalyze，构建起高效智能的中控解决方案，既可实现全工艺流程集中监管，又能依托数据洞察减少设备停机时间，持续提升工厂整体运营效能。

全球化项目管理也是项目成功的关键。杜尔将结合近期落地案例，展示如何专业管控国际项目施工现场并确保如期交付——涵盖设备端与现场端的国际协同、物流统筹，以及合规体系搭建等全环节。

可持续汽车涂装领域创新
杜尔始终深耕可持续工艺创新，持续降低单车资源消耗，以技术实力不断树立行业标杆。杜尔系统股份公司首席执行官Lars Friedrich博士表示：“技术进步若能带来可量化的效益，便是我们创新实力的最好证明。杜尔创新的核心价值，正是以更高效的工艺、更低的能耗，为客户构筑长期市场竞争力。”

前处理/阴极电泳涂装技术升级：经典RoDip E旋转浸涂工艺全新迭代为RoDip Ezy。新工艺支持U形产线布局，无需额外配置转台，大幅简化设备安装，同时降低后期运维的成本与难度，赋予产线规划更高柔性。

高能耗工艺能效优化：在涂装能耗最高的烘干环节，杜尔凭借EcoInCure、EcoSmartCure等节能柔性烘干系统树立新标杆。该系列产品将精准的温度控制与集中供热技术相结合，实现热量的按需供给，显著降低单车能耗。

喷漆室技术革新：模块化喷房EcoProBooth可带来额外成本节约。其平行式布局与短风路设计，在实现95%空气循环利用率的同时，相较传统湿式分离喷漆系统，能耗最高可降低80%。

高柔性应用与定制化新突破
杜尔推出的高效EcoBell4 HTE雾化器可进一步减少漆雾损耗，助力实现更紧凑的喷漆室布局。与此同时，全新一代EcoRP4喷涂机器人通过优化机械臂几何结构，显著提升作业可达性，在保证涂装精度的同时增强了工艺灵活性。

在定制化涂装方面，除支持0遮蔽、0过喷套色工艺的EcoPaintJet Pro外，杜尔还推出了EcoNextJet。该设备运用数字喷涂技术，可将高分辨率定制图形直接喷涂于车身表面。

该产品新增集成式高速放电装置，拓展了对多类技术组件的管控范围，既提升高压作业安全性，又有效缩短工艺节拍。通过选配集成式空气加热器调节功能，EcoAUC2可确保喷涂质量稳定，在潮湿、高温等特殊生产环境中优势尤为显著。此外，系统支持PROFINET、EtherNet/IP、DeviceNet等主流工业端口，便于快速接入现有生产及工厂设备网络，实现数据无缝交互。

集成式清洗设备控制
EcoAUC2可统一控制杜尔全系列雾化器配套清洗设备，显著降低集成难度。特别是针对高速旋转雾化器EcoBell2（其进入专用清洗设备前，必须确保高压已安全切断）。如今该功能由EcoAUC2自动完成：系统实时检测雾化器是否处于断电状态，确认安全后再启动清洗流程，从而规避潜在操作风险。

颜色选择与固化剂容量双提升
新款EcoAUC2控制单元可支持多达20种涂料配色，数量为上一代产品的两倍，同时，可适配的固化剂组分从3种扩充至5种。对于使用频率较低、配方复杂的特殊涂料，这一升级也保证了其喷涂作业的高效与稳定，进一步满足多元化的喷涂需求。
“我们观察到市场对个性化的需求日益增长，因此在新产品的开发中，我们重点提升了颜色选择的灵活性。”杜尔产品工程师Stephan Voigt解释道。

即装即用，操作直观
EcoAUC2 将各组件结构紧凑地集成于控制柜内，包含工艺控制器、压缩空气控制系统、可视化系统，以及机器人控制与安全PLC接口。与前代产品一脉相承，EcoAUC2 深度融入杜尔 ready2integrate 理念，实现真正的“即插即用”。经预测试、获认证的控制单元，可针对特定的定量供料与应用技术量身定制，无需任何现场适配调整，即可在短时间内完成调试。配备超大显示屏的直观可视化系统，更将过程监控与操作化繁为简。

正因如此，EcoAUC2显著拓展自动化喷涂技术的应用可能——为追求工业环境下灵活、可靠且多功能涂装的用户，提供了理想之选。

更多工艺介绍、系统创新及配套解决方案，详见最新版杜尔 一般工业涂装技术产品手册。如需了解产品详情，欢迎联系杜尔中国一般工业团队（联系电话：13761848005）。

杜尔技术经理Timo Beyl表示：“EcoNextJet能够喷涂精细的线条，细度堪比发丝。无论车身轮廓、摆放位置如何，该系统几乎可在车身表面任意位置实现高质量图案的精准涂覆。在涂覆清漆后，图案与车身表面可实现无缝融合，触感浑然一体。”

基于按需滴落技术：打造高分辨率喷涂效果
杜尔EcoNextJet系统的核心，是创新的按需滴落（Drop-on-Demand）技术。搭载于喷涂机器人的打印头内置2000个独立可控喷嘴，可根据需求精准出漆，单个像素最多可喷射六滴涂料。涂料液滴在喷射过程中自然融合，形成更大液滴后精准附着于车身表面。

凭借对出漆量与喷射速度的高精度控制，EcoNextJet系统能够逐像素喷涂，形成漆膜厚度仅约5微米的超薄图案，分辨率高达720 dpi。此外，该打印头采用双通道设计，可同时喷涂两种颜色。依托杜尔专属研发的配套软件，系统不仅能精准控制机器人运动轨迹，还能精确计算每滴涂料的落点，在车身曲面或垂直表面上保持卓越的喷涂效果。

三方合作，共铸创新
EcoNextJet的成功研发，是三方紧密协作的成果：杜尔负责涂装工艺集成、机器人与配套软件的研发；涂料制造商艾仕得（Axalta）负责开发适配涂料；打印头制造商赛尔（XAAR）则提供了核心打印头部件。

杜尔汽车事业部产品设计总监 Frank Herre 表示：“我们的客户希望设计师能拥有更多创作自由，尤其是在高分辨率图形设计领域。与艾仕得和赛尔的合作显著缩短了研发周期，也让我们能够提供一套满足汽车行业高标准要求的完整系统。”
 

随时可投入实际应用
目前，EcoNextJet系统已正式开放初期测试，测试地点分别位于杜尔德国比蒂格海姆测试中心，以及美国密歇根州绍斯菲尔德测试中心。我们诚挚邀请全球汽车制造商莅临参观，亲身体验这套无需贴膜、显著减少物料浪费、大幅节省人工成本的自动化涂装工艺，亲眼见证EcoNextJet如何以前所未有的高效与精度，在车身表面生成各类精美图形与图案。

杜尔EcoNextJet的高分辨率技术，为车身定制设计开启了全新可能——这不仅是涂装领域的技术创新，更为汽车生产提供了高效、可持续的工艺路径。

“客户采用的涂料具有特殊性——它是一种具备多重功能的材料。”杜尔欧洲一般工业销售团队负责人Fabian Schilt解释道，“它不仅能赋予产品色彩，还提供了必要的导电性能。由于这些办公椅将用于洁净室、静电防护（ESD）区域等特殊环境，杜绝静电产生至关重要。”

EcoSupply2 Core：紧凑型涂料供应系统
2025年9月，杜尔为聚氨酯设备专家Hennecke提供技术支持，成功将这套涂装设备集成至Interstuhl位于梅斯泰滕-蒂林根（Meßstetten-Tieringen）生产基地的现有机器人系统中。整套系统包含一台搭载EcoGun AS AUTO pro喷枪的涂装机器人、六套EcoSupply2 Core涂料供应系统，以及一套EcoAUC 2K控制单元。目前，Interstuhl的生产线已应用该系统处理三种颜色，而其设计能力可支持多达五种颜色的涂装作业。

EcoSupply2 Core涂料供应系统设计紧凑、操作便捷，尤其适合在空间受限的工业喷涂场景中使用。在Interstuhl工厂，该系统还配套搭载了EcoPump9精密齿轮泵、2K混合及换色模块。这些部件深受Interstuhl青睐，主要原因在于其能有效应对所用涂料的特殊属性：该涂料不仅难冲洗、固化速度快，还极易造成阀门堵塞。

已具备实际使用条件
在位于捷克萨扎瓦河畔莱德采（Ledeč nad Sázavou）的杜尔测试中心所进行的一系列严格测试表明，杜尔换色阀采用无死角设计——材料无处残留沉积，从而确保了处理过程的可靠与洁净。来自Interstuhl的Andreas Kunst表示：“自首次喷涂技术演示起，杜尔就让我们深感信服。其技术团队始终为我们提供坚实支持，凭借丰富的专业知识和高度的敬业精神，成功推动了整个项目落地。”

目前，EcoSupply2 Core已在中国市场上市，欢迎扫描下方二维码获取详细资料。杜尔中国一般工业团队愿以专业经验助您实现高效、可靠的表面处理。同时，我们正面向一般工业市场招募合作伙伴与代理商，如有兴趣拓展相关业务，欢迎与我们取得联系。

无论是小批量作业还是高频次换色，无论是汽车喷涂、木器涂装亦或是游艇船舶制造，这款喷枪均可灵活适配多种涂装场景与需求，表现出色。

优化操作设计
杜尔通过采用尺寸更大的调节元件与优化握持触感，显著提升喷枪的整体操作性能与操控体验。原先用于调节喷雾空气的调节杆，现已升级为符合人机工程学的新型旋转旋钮，不仅能有效防止意外误触，必要时还可完全锁闭。此外，杜尔还优化了空气阀，操作人员从扣动扳机起即可精确设定压力，从而获得更可靠、更直观的操控反馈。

精简型号配置，提升喷涂可靠性
EcoGun ACE pro 仅通过四种空气帽规格——包括两种常规型号与两种低流量低压型号，即可覆盖从1.2至2.5毫米的七种不同尺寸喷嘴。此外，喷枪空气帽与管接螺母采用一体化设计，拆卸时两者仍保持连接，能效避免小零件散落丢失，显著提升现场操作的便捷性。

外观焕然一新，彰显换代升级
从外观来看，EcoGun ACE pro 机身采用全新青铜色涂装，与黑色控制组件形成鲜明对比，极具辨识度。这一设计在继承前代成熟系统原理的基础上，也标志着新产品的诞生。

杜尔持续深耕低压喷枪产品线，始终致力于为全球客户提供坚固耐用的工业品质、精准稳定的雾化效果、高效的换色能力、持续优化的使用体验，以及出色的成本效益解决方案。

基于对杜尔卓越品质与技术能力的信任，PT Handal 再次选择与杜尔携手，共同打造一座现代化的交钥匙涂装车间，旨在进一步扩大产能并提升涂装质量。这一全新车间不仅将大幅增强其生产能力，更将助力 PT Handal 拓展服务范围，满足更多汽车品牌的生产需求。

此次再度合作，既体现了对杜尔专业实力的认可，也充分体现了 PT Handal 致力于制造卓越、以高水平工艺服务多元汽车品牌的坚定承诺。

印尼涂装工艺新标准
RoDip® E在印尼的首次投入使用具有里程碑意义。该系统凭借高度灵活性，在前处理及电泳环节设立了新标准。RoDip® E的每个输送载具都可以独立控制，从而实现个性化浸涂曲线，适配不同车型的工艺需求。槽体侧面的循环系统有效降低了设备整体高度，节省了安装空间。模块化设计使该涂装系统具备扩展能力，可满足未来产能提升需求，单小时产能可从五台车身灵活提升至十五台。

除了RoDip® E之外，杜尔还为该涂装车间提供了成熟的烘干设备和EcoDry X干式分离系统。EcoDry X具有出色的可持续性，采用纸板及一次性滤材，无需使用水或化学制剂。新工厂采用最新工业4.0物联网概念进行控制管理，以满足数字化需求。通过DXQequipment.operation，可实现操作流程与生产数据的实时可视化，从而提升效率与生产力。

高效规划，快速落地
该项目在极短周期内完成实施：2024年12月启动建设，2025年秋季已实现投产。在此期间，杜尔中国团队系统化地向本土供应商传递技术经验，主导实现了本土化技术突破与项目落地。在客户的积极配合下，杜尔中国协同杜尔东南亚团队，高效攻克工程难题，确保项目高效交付，持续验证杜尔在海外项目中卓越的资源整合与跨区域协同能力。

印度尼西亚——汽车行业的新兴重地
随着新涂装车间投入使用， PT Handal 正巩固其作为该地区新兴汽车制造商的地位。创新技术有望助力国际汽车品牌实现本地化生产，同时推动印尼成为东南亚汽车产业中新兴且可持续的制造基地。作为合作伙伴，杜尔凭借其在全球汽车制造商领域积累的数十年经验，为该项目提供全面的专业技术支持。

坐落于越南广宁省的TCVH汽车工厂，致力于生产该国首批斯柯达车型，包括斯柯达Kushaq和斯柯达Slavia。其选址毗邻海防港的战略位置，为从印度浦那进口全散件组装套件（CKD）提供了高效的物流保障。工厂一期设计生产节拍为每小时13台（JPH），二期更可扩展至每小时20台（JPH）。

高效执行，克服多重挑战
尽管面临全球供应链中断（尤其在钣金加工和电气元件领域）、海运波动以及超强台风等极端天气事件的多重挑战，杜尔仍在18个月内顺利完成该项目。从2023年11月合同签署到2025年7月最终验收，整个项目均按时按质交付。

荣誉认可卓越表现
基于杜尔在项目中的出色表现， TC Motors近日授予杜尔中国“优秀供应商”称号。这一奖项彰显了双方在合作中展现的协同精神与专业技术。杜尔涂装系统工程（上海）有限公司项目经理王硕表示：“此次成功的关键在于杜尔中国与杜尔越南团队同客户之间的高效协作，各方共同努力确保了项目的圆满成功。我们对此荣誉深感自豪，它体现了团队为交付先进现代化工厂所展现的奉献精神与专业素养，正是这种精神助力我们克服了诸多挑战。”

杜尔的技术贡献
杜尔在为涂装车间配备先进技术方面发挥了关键作用。其中，电驱动RoDip® E通过自由可编程小车完成前处理（PT）和电泳（EC）过程：每个小车配备输送驱动与独立旋转驱动装置，使车身水平和旋转运动可独立控制。得益于此，系统可根据车型设置不同浸渍曲线，进而提升涂层质量、提高能源效率并节省单车成本。该涂装车间另一特色在于底漆与清漆在同一喷房内完成喷涂，有效节省了投资成本。交付范围还包括密封线、七台喷涂机器人、烘房及注蜡线等配套设备。

Less energy, less production space
Dry coating offers clear advantages over conventional wet coating in electrode production: it reduces space requirements by up to 65% and lowers energy consumption by up to 70%. These savings are mainly due to the elimination of dryers and solvent recovery. "The successful proof of concept is a major step forward for us. We have demonstrated that the new kind of dry coating with free-standing film works reliably and delivers consistently good quality. It can be scaled up, making it the basis for initial pilot projects in industry," explains Bernhard Bruhn, Vice President of Dürr's Global Business Unit LIB. The process is suitable for today's lithium-ion batteries and also for solid-state batteries.

Free-standing film reduces scrap
The proof-of-concept plant is located in Chassieu in southern France, in a dry room environment at Ingecal, a Dürr Group company specializing in calender technology. Calenders are machines with rollers that compress materials into an even layer. Dry coating starts with film formation: A horizontal calender forms the dry powder into a film. It is referred to as “free-standing” because it runs through the machine without a carrier foil. In the second step, additional calenders compress the film to the desired layer thickness, density, and porosity. Finally, one film is laminated onto the collector foil from each side – thus producing the electrode. “Since we don't need a carrier foil until the final step, we can return the film to the process in its entirety if it does not meet the desired specifications. Thanks to the closed loop, no valuable active material is lost and we significantly reduce waste – an important point in battery production,” explains Bruhn.

Improved further processing 
The special characteristic of X.Cellify DC lies in its web guidance: the system transports the free-standing film in a self-supporting manner and compresses the film before it is applied to the current collector. The subsequent lamination onto the current collector requires less force than calendering in the wet coating process, which means that the foil does not deform – improving its processability for the downstream process steps of notching and stacking.

Combined strengths
The new approach to dry coating combines Dürr's expertise in electrode manufacturing and system integration, Dürr Ingecal's high-precision calenders, and LiCAP's patented Activated Dry Electrode^® technology. “To take the next step, we are actively seeking pilot partners in the industry for gigawatt-scale projects. This will enable us to bring the technology into real production environments – whether for electric cars, stationary storage or other applications,” says Bernhard Bruhn. Dürr is thus ready to partner in the next generation of battery production – with solutions for wet and dry coating.

创新设计的关键在于中央立体库与EcoProFleet的协同运作：在杜尔DXQ软件智能管控下，专为涂装设计的AGV自动导引车可对车身进行预测性分拣，精准输送至工作站或回收入库。此方案的核心原则在于打破传统刚性生产线模式，通过精确调控每台车身的涂装时间来缩短流程，从而大幅降低二氧化碳总排放量。

应对多车型的涂装技术
车间两条相同的涂装线共部署170台密封与涂装机器人，其应用技术专为未来多款大众车型的密封与喷涂需求设计。其中，EcoRS Clean F系统作为杜尔应对车型多样性的关键技术，将羽式滚刷高效且柔和的清洁能力与机器人固有的高灵活性相结合，特别适用于处理轮廓复杂、多车型的混线涂装。

此外，该项目集成了杜尔全套的涂料与PVC供应系统，以及DXQ专利软件产品组合中各类基于人工智能的解决方案。

大幅降低二氧化碳排放量
车身烘干作为涂装工艺中能耗最高的环节，是降低二氧化碳排放的关键突破点。相较于使用天然气的传统涂装车间，该车间采用可再生能源（如绿色电力）驱动烘房，可将整体二氧化碳排放量降低约40%。“这也是大众汽车选择 EcoInCure电力干燥系统的原因之一，”杜尔汽车事业部首席运营官Bruno Welsch解释道，“另一个原因在于其独特的气流传导技术——通过由内而外加热车身的方式，实现比传统系统更均匀的加热和冷却过程。气流可直接作用于门槛等坚固部件，将车身加热时间缩短30%。"

用于烘房和废气净化的电气一体化方案

实现二氧化碳减排的另一关键，在于电烘房与电动废气净化系统的整合运行。杜尔是市场上能提供此类整体集成方案的主要供应商之一。该系统将EcoInCure烘房与电力驱动的Oxi.X RV大气污染控制系统相结合——前者负责车身烘干，后者基于蓄热式热氧化（RTO）原理净化废气，且全程无明火。与传统燃烧过程不同，其运行不会产生额外的二氧化碳。即使在少量溶剂条件下，该系统仍能借助溶剂氧化产生的热能实现“自热运行”（无需外部加热即可维持运行温度），能效优势显著。

杜尔还为车间部署了节能环保的EcoDryScrubber过喷漆雾分离系统。该系统以石灰石粉作为天然粘合剂来分离过喷漆雾，再通过高效的HEPA12过滤器滤除工艺气流中的所有微粒。吸附饱和后的石灰石粉经由管道系统进行全自动处理，生产全程无需中断。得益于这一干式分离系统，大众普埃布拉工厂涂装车间的新风需求量降低至5%，从而最大限度地提升了再循环空气的比例。与传统湿式文丘里系统相比，其喷房的能耗降幅超过60%。

创新引擎驱动行业变革
杜尔始终以高功能性、卓越品质和运营成本优化为创新核心，近年来更将可持续发展作为重要驱动力。

三十年来，杜尔深耕中国市场，多项创新研发成果塑造了整个行业。RoDip^®旋转浸涂系统首次实现车身360°翻转浸涂，提升涂层均匀性。杜尔雾化器不断迭代，将清漆上漆率提升至90%以上。开创性的EcoDryScrubber干式分离系统彻底取代湿式工艺，无需用水和化学品，并在能效方面树立新标杆。EcoInCure烘房采用横向输送技术，缩短整体长度，并逐步应用绿色电力，实现高效零碳生产。EcoPaintJet Pro技术首次实现全自动、无过喷的套色喷涂。

近年来，数字化发展显著提升了工厂效能。杜尔“未来涂装车间”依托DXQ数字化平台，以灵活、柔性、模块化的工作站取代传统线性生产模式，实现多车型混线生产，并可按需调节产能。杜尔不仅提供涂装车间解决方案，还凭借“NEXT.assembly”产品组合，为总装环节提供完整解决方案。通过端到端技术，杜尔重构传统总装布局，实现整体优化。

本土服务迈向全球赋能
三十年来，杜尔深耕中国市场。从最初的技术引进到如今的本土化自主实施，杜尔中国已逐步建立覆盖全国的服务网络，深度融入当地产业生态，夯实服务基础。秉持客户至上的理念，公司已为传统汽车制造商和新能源汽车品牌完成100多个涂装和总装交钥匙项目，并提供系统分析、产能优化等全生命周期专业支持。

依托本土积淀，杜尔中国已发展为集团全球系统中心，协同负责东南亚市场，并积极输出中国经验。近年来，公司在20多个国家和地区实施了50多个跨国项目，包括Stellantis摩洛哥工厂、比亚迪欧洲工厂等，高效赋能全球产业升级。

深化本土创新，共绘 “智造” 新篇
面向未来，杜尔将进一步深化本土化战略，融合全球资源，支持中外汽车企业的全球化布局，持续投入人才培养，打造高效团队，提升服务能力。

杜尔中国首席执行官白霆革（Michael Baitinger）表示：“在杜尔与中国客户携手合作的三十年中，我们有幸见证并参与了中国汽车行业的飞跃。未来，我们将开启本土化战略新篇章，在研发、生产和开放合作方面取得更大进展，与合作伙伴共同推动行业的可持续发展。”

交易完成后，在Stellex的支持下，环境技术业务将获得充足资源以巩固市场地位，实现业务增长目标。该业务总部位于德国比蒂希海姆-比辛根市，在全球12个国家的16个地点开展业务，员工总数约1,300人（其中德国本土约450人）。杜尔清洁技术系统的产品广泛应用于化工、异味控制及汽车等领域，2024年销售额达4.07亿欧元。

专注于核心业务

杜尔集团首席执行官Jochen Weyrauch博士表示：“环境技术业务近年来保持强劲增长，在全球市场具有影响力，但是，它不属于我们与自动化技术相关的战略核心业务。此次出售将为其创造更优发展机遇，同时助力杜尔实现架构精简与战略聚焦。相关收益将用于强化集团的财务韧性。”

Stellex合伙人Karthik Achar表示：“我们期待成为清洁技术系统的下一任管理者，并欢迎其加入我们。作为废气净化和降噪领域的全球主要参与者，这些关键技术已广泛应用于各类工业及相关市场，其卓越的工程技术深受客户认可。我们期待与管理团队及员工携手，共同推动业务迈向新的增长阶段。”

清洁技术系统负责人Sebastian Baumann博士表示：“环境技术业务取得了令人瞩目的成绩。我们坚信，成为独立实体后，业务将更充分释放潜力。在Stellex的支持下，无论是已有的业务，还是在碳捕集和储热等开拓性技术领域，我们都将迎来新的发展机遇。”

In spring 2025, the company expanded its training center in Bietigheim-Bissingen with a sealing robot cell equipped with EcoRail HS and two latest-generation robots: the EcoRS N20i and EcoRS L15i. These are complemented by EcoShot Meter and EcoGun2 3D dosing and application technology. The EcoTemp PT temperature control system is also included, bringing the highly viscous sealing material to the required processing temperature.

Dr. José Gamero, head of the training center at Dürr, summarizes the advantages: “The expansion allows us to offer ideal training for our customers using the latest Dürr sealing technology. We offer courses on mechanical and electrical maintenance of the technology, including assemblies and control systems.” Furthermore, robot programming and plant operator training for sealing can be provided at this new training cell.

Courses under real conditions

Thanks to the expansion, participants can now gain practical experience operating the new EcoRS robot generation under real-world conditions. The additional robot cell gives the training center greater flexibility to meet customer requests and accommodate more simultaneous courses. 

In 2024, around 1,000 participants received training in various technical disciplines in Bietigheim. In addition, approximately 100 training courses were conducted on-site at customer locations.

EcoY – vertical farming on a new level
Controlled Environment Agriculture (CEA) refers to the modification of the natural environment to boost crop yield or extend the growing season. CEA systems are typically housed in enclosed structures such as greenhouses or buildings, where environmental factors like air, temperature, light, water, humidity, carbon dioxide, and plant nutrients are controlled. In most vertical farming systems, the crops are grown in horizontal layers stacked one on top of the other with no access to daylight. These setups demand massive amounts of energy for artificial lighting, mechanical ventilation, and climate control – costs that cannot be offset by raising prices for low-margin produce. 

Dürr has reimagined this system using its engineering expertise. “With our EcoY solution, we’re taking a different approach,” explains Michael Broek, Company Chairman at Dürr Africa. “Our objective was to develop a system that delivers maximum yield with minimum energy consumption. It’s essentially a hybrid hydroponic solution, independent of external climatic conditions. The system can even operate in extreme environments such as deserts or regions with extreme cold.” Together with CAN-Agri, Dürr developed a solution that harnesses natural resources like sunlight for vertical plant growth in a greenhouse, while conserving energy and water through efficient manufacturing, patented technologies, and digitalization. This greatly reduces operating costs while ensuring consistent quality and yield per square meter. 

Grow tubes and digital control for optimal yield
All key factors for plant growth – light, humidity, temperature, and CO₂ – are digitally monitored and adjusted in EcoY’s high-tech greenhouse, in line with the technology-based concept of CEA. What sets EcoY apart are the grow tubes in which the plants are cultivated. Developed and patented by CAN-Agri, these tubes arose from the idea of turning the traditionally horizontal plant layers 90 degrees, stacking 80 seedings, one above the other, vertically in each tube. The grow tubes are positioned in the greenhouse to ensure that sunlight reaches all plants. “The grow tubes not only increase plant density but also help regulate the climate,” completes François van der Merwe, CEO at CAN-Agri.

Inside the greenhouse, the grow tubes are evenly spaced in rows with nutrient-rich water circulating through them. To maintain consistent plant temperatures, the nutrient-rich water temperature is adjusted, promoting a localized microclimate where the plants need it most. This optimizes the growing environment and improves yields. This microclimate is monitored and fine-tuned automatically using the greenhouse climate control technology that includes heating, cooling, humidification, ventilation, and screening systems to create ideal growing conditions. The closed-loop system consumes up to 95 percent less water compared to traditional outdoor cultivation methods. Dürr’s intelligent ventilation concept also reduces resource usage by precisely conditioning the temperature and moisture content of the air and distributing the air throughout the greenhouse. Another special feature: in higher latitudes, where daylight is limited especially in the winter months, optional LED lights can be installed. These lights activate only when the required amount of Photosynthetically Active Radiation (PAR in mol/m²/day) falls below the required threshold – ensuring constant output with minimal energy usage.

Combined expertise from mechanical engineering and agriculture
The EcoY solution combines expertise from various areas. For the design, installation, and commissioning of the turnkey farm, Dürr contributes vast know-how from plant manufacturing – especially in ventilation and climate technology for paint shops – alongside proven international project management. Dürr’s intelligent software from the DXQ product family is also part of the project scope and is constantly being developed further. For its part, CAN-Agri, Dürr’s partner, provides extensive agricultural expertise and innovative cultivation technologies. The company operates its own vertical farm in Pretoria, South Africa, where it uses the grow tubes. The facility also functions as a research and development center, enabling CAN-Agri to collect empirical data and refine its processes and technologies.

此前，杜尔已推出EcoProWet PT前处理系统，现进一步扩展至EcoProWet EC阴极电泳涂装系统。

阴极电泳涂装：柔性、紧凑、可扩展

在前处理完成后，车身会被输送到阴极电泳涂装系统，从而在车身表面形成一层致密的电泳涂层。这层涂层不仅为车体提供长效的防腐保护，还为后续的面漆喷涂创造了理想的附着基底。与传统的PT/ED（前处理/电泳涂装）系统相比，杜尔EcoProWet是市场上唯一支持扩展的解决方案，并且在空间效率、可持续性和投资成本方面树立了新的标准。

EcoProWet EC系统采用独立紧凑型水槽，替代了传统的连续浸槽系统，配备两套可独立控制的摆动式塔架，能够精准抓取辊道输送线上的车身并平稳导入处理槽。该系统支持最大60度的浸入角度调节功能，汽车制造商可根据不同车型结构特性定制浸涂工艺参数。单套浸渍槽的处理效率可达10台/小时。经过3至5分钟的浸泡，油漆能够快速激活并在车身表面形成均匀的薄涂层，从而显著提升涂装效率和工艺的一致性。

EcoProWet系统是中小产能涂装车间的理想选择。其模块化组合支持产线在7.5台至30台/小时之间进行分阶段柔性扩展，不会对正常生产造成显著影响。通过“按需扩展”模式，汽车制造商能够根据实际产能灵活配置设备，与传统的连续式浸涂系统相比，这种方式能够减少涂料消耗和运营成本。此外，紧凑型布局显著减少了涂装车间的占地面积，实现了工厂布局的高效规划和动态调整。

In addition to a classic production layout with wet coating, the partners have developed a concept factory with dry coating and the new Z-folder technology: "Our concept factory, and in particular the dry coating process, represent the next generation of battery cell production. Thanks to powerful and innovative technologies, production requires 50 percent less space and energy. For our customers, this means significantly higher space efficiency and lower operating costs," explains Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG.

Efficient and sustainable dry coating 

Instead of conventional slurry, the Activated Dry Electrode® process uses a dry-mixed active material. This powder mixture is pressed into a free-standing film using calender machines, which is then laminated onto both sides of the collector foil. Compared to wet coating, this eliminates the drying process as well as the recovery and treatment of solvents – saving space, energy, and costs.

The free-standing film also offers advantages in terms of material efficiency, as excess film material can be completely returned to the production process before lamination onto the collector foil. After calendering, the coat weight can be measured directly, enabling better control of the coating thickness. The subsequent lamination onto the collector foil requires less force than calendering in the wet coating process, which means that the foil does not deform – improving its processability for downstream notching and stacking.

High-speed cell assembly 

With the new generation of Z-folders, which integrate the notching process, GROB achieves higher performance with less space. For particularly stable and reliable system technology, the separator is guided over a few deflection rollers with very even and low web tension. Thanks to a high-quality magazine buffer system for the electrodes, the system achieves 95 percent availability. 

Precise electrolyte filling with high pressure 

A process developed by Dürr enables battery cells to be filled in a single step without residual gas. Unlike the conventional process, the electrolyte is filled directly into the cells at up to 30 bar. The filling pressure is thus two to three times higher than the current industry standard. The process design enables precise dosing and shortens both the filling process and the subsequent penetration of the electrolyte into the active material. 

End-to-end digitalization 

The equipment technology from Dürr and GROB is complemented by end-to-end digital mapping of the production process. Even in the planning phase before production starts, a digital twin enables simulation of the entire factory and speeds up implementation on site. The data from the simulation flows into the MES/MOM software of Dürr’s subsidiary iTAC, which can be used to control and plan all production steps in battery manufacturing. Important functions here are traceability and quality analysis to avoid errors in production. This results in high overall equipment effectiveness.

Innovations in wet coating 

Dürr has also further optimized its technologies in terms of performance and energy efficiency in the classic wet coating process. One example is the automation of the coating station and the slot dies, which form a closed control loop for the layer thickness – resulting in faster production start-up and reduced scrap rate.

In the subsequent drying process, battery manufacturers can use laser dryers to achieve a 50% faster web speed and particularly energy-efficient drying. After drying, the electrode coating is densified using calendering machines. The machines from Dürr’s subsidiary Ingecal work with particular precision using “Dynamic Gap Control”: two sensors measure the distance between the two rollers with an accuracy of 0.5 µm. This results in a very uniform layer thickness, with no more force being applied than necessary. Dürr Ingecal's calenders are used for both wet coating and dry coating to compress the film.

At the Battery Show Europe 2025 from June 3 to 5, Dürr and GROB will be presenting their concept factory as a physical 3D model, along with other technologies from the field of battery production, at their joint booth E50 in Hall 10 of the Stuttgart Exhibition Center. 

Dürr will be appearing with a new name concept for the first time. Dürr is bringing together its products for electrode coating and electrolyte filling under the new name “X.Cellify.” 

用于涂装工艺的最新一代机器人
涂装线将使用杜尔六轴和七轴两种型号的EcoRP系列喷涂机器人，涵盖车身内外喷涂，配合开门盖机器人实现流程自动化。七轴机器人凭借灵活运动轨迹触及车身复杂区域，六轴机器人则高效完成外部喷涂。

创新技术驱动可持续生产
比亚迪采用杜尔EcoBell3高速旋转雾化器，确保喷涂质量无瑕，实现色调均匀、流量稳定及涂层厚度一致。结合先进的环保和换色技术，该雾化器系列可实现快速颜色切换并降低能耗。通过集成杜尔标准化和模块化的EcoSupply P特殊涂料供给系统，生产效率将进一步提升。其独特的“走珠”技术可将剩余油漆推回容器，这大大减少了油漆和溶剂残留。

针对比亚迪多款新能源车型，杜尔特别配置了柔性灵活的羽毛辊擦净机器人，可适配不同车身曲面高效清除微尘颗粒。

全球化服务助力中国车企出海
杜尔拥有多年的国际项目执行经验，在全球33个国家设有141个分支机构，构建了覆盖欧洲、东南亚、南美等地的服务网络，为中国车企出海提供全方位支持。从协助对接当地政府机构、深谙各国法规要求、把握区域市场特性，到整合工程设计、设备制造及智能管控的专业能力，杜尔紧密的跨国协作体系和全球化资源网络能够确保项目高效落地，全面赋能中国车企海外布局。

节能、经济的Oxi.X RE系统

Oxi.X RE系统可在800-900°C的高温下氧化废气中的几乎所有有机物，对溶剂废气进行高效净化。尽管该系统的工作温度非常高，但其配备的蓄热式换热器能回收已净化废气的余热，将新进入的废气预热至近800°C，从而显著降低了一次能源的消耗。一旦系统达到工作温度，即使在低溶剂负荷下，也能实现“自热式”运行，无需额外燃气或燃油的供应。这不仅降低了能源成本，还使大气污染控制系统兼具卓越的经济性与高效性。

Oxi.X RE系统的卓越能效得益于换热器中采用的特殊陶瓷蜂窝体材料。该材料具有极高的导热性和大表面积，能够储存和传递大量热能。凭借此项技术，RTO系统通过交换器的能量回收获得96%以上的运行所需能量，仅需4%的外部供能，确保了极高的能源效率。此外，新安装的Oxi.X RE系统还能利用净化溶剂废气过程中产生的热能加热涂布烘箱的导热油系统，为生产车间提供所需热能，从而显著减少Orful的碳足迹。

全套交钥匙解决方案

自首次合作以来，杜尔已为Orafol交付9套Oxi.X RE系统，覆盖其德国总部28万平方米生产区域（总部共配备12套大气污染控制系统）。“我们与杜尔建立了长期的合作伙伴关系，涵盖设备维护、更换和改造等多个方面，因此杜尔团队能够精准理解我们的需求，并提供量身定制的技术方案，助力我们实现远超法规要求的废气净化效果，”Orafol集团工程与技术高级副总裁Marcel Janßen解释道。“高效均衡的能量回收是我们实现高性能生产基础设施可持续发展的关键。”此次新RTO系统以交钥匙项目的形式交付，涵盖了从开发、设计、生产、安装到调试的全套服务，并包含了大气污染控制系统和涂布系统之间的所有相关管道及风管系统，还配备了一套余热蒸汽锅炉。

全新热管理系统大幅提高了操作可靠性

作为杜尔迄今为止为Orafol建造的最大RTO设备，新系统连接了三个大型涂布系统（此前为两个），并配备了由两个专用模块组成的先进能源管理系统，这是该系统的关键创新技术：XtraBalance模块可平衡三个装有陶瓷换热材料的RTO罐之间的温差；XtraControl模块则通过多个传感器监控蓄热床层和燃烧室的温度，并利用数据控制系统，维持整个系统的“平均系统温度”。这两个模块协同工作，确保系统的可靠性、稳定性和高可用性，并有效地将释放的能量转化为可供生产使用的热能。这不仅进一步降低了系统的运营成本，还增强了系统的弹性，确保在高波动的运行条件下也能保持稳定运行。

在多年的成功合作中，杜尔根据Orafol的具体需求和运行条件，对其技术进行了精确、高效的调整和优化。未来，杜尔还计划为Orafol生产车间扩建项目再增一套Oxi.X RE系统，用于涂布生产系统的废气净化。

“当前，空调系统的能耗占涂装车间总能耗的三分之一。”杜尔数字工厂副总裁Jens Häcker表示，“通过将智能控制系统集成至DXQequipment.analytics软件平台，我们首次实现了能耗与运营成本的双重优化。”

通过灵活的控制窗口实现节能

杜尔智能空调系统通过“控制窗口（Control Window）”模式实现节能增效。该系统基于设备参数与区域气候特征，计算温湿度的最优节能区间，并通过显示屏直观显示可调节的设定范围（包括上下限阈值）。研究表明，控制窗口范围越大，供暖、制冷及供水调节的能耗越低。传统送风系统采用固定设定值，并与涂装工艺临界值保持安全距离，常导致不必要的加热或冷却。

杜尔数字工厂副总裁Jens Häcker表示：“传统做法是设定单一固定温度（如23°C），而智能系统的控制窗口可在21°C至25°C范围内动态调节。该灵活性在保障涂装质量的同时，显著降低了能耗。”智能系统通过优化控制策略，在设定范围内精准调节送风参数，平衡工艺稳定性与能源效率。

杜尔智能空调系统的可视化界面可实时显示调节模块的能耗、设定参数、喷房环境趋势及控制选项。操作人员可通过对比界面直观掌握“控制窗口”与传统“点控制”模式的能耗差异。所有数据均实时同步更新，确保工艺的透明度。

以底漆/清漆生产线为例，其35万立方米/小时的送风系统采用80%空气再循环设计，每年有30%的运行时间需快速响应气候波动。通过动态控制窗口策略，该系统在不同气候条件下年均节省约3万欧元的能耗成本。其中，高温高湿地区由于能源成本基数较高，节能潜力也更为显著。

杜尔DXQequipment.analytics软件负责采集、评估和可视化机器人与工艺数据。作为该软件的新模块，高级分析智能空调系统能够与新旧系统集成，以进一步提升送风系统的可持续性。