Aplicación a demanda: recubrimiento con la máxima resolución
EcoNextJet se basa en la tecnología denominada Drop-on-Demand, que integra un cabezal de impresión con 2.000 boquillas controlables individualmente en un robot de pintura. Cada boquilla libera pintura únicamente cuando es necesario, generando hasta seis gotas por píxel, que se fusionan en el aire a una gota mayor antes de alcanzar la superficie de la carrocería. Gracias a esta tecnología, se puede controlar el tamaño y la velocidad con gran precisión, creando así, punto a punto, una imagen con una resolución de hasta 720 ppp y un espesor de capa de pintura extremadamente fino de aproximadamente cinco micrómetros. El cabezal de impresión de dos canales puede dispensar dos colores simultáneamente. Un programa de software, desarrollado especialmente por Dürr, controla la trayectoria del robot y calcula el punto de impacto de cada gota, utilizando la misma pintura para todas las áreas, incluso en superficies convexas o verticales. 

La colaboración como clave para la innovación
EcoNextJet se desarrolló gracias a una estrecha colaboración: Dürr asumió la integración de procesos, la robótica y el software para la aplicación de pintura; el fabricante de pinturas Axalta desarrolló las pinturas adecuadas; y el fabricante de cabezales de impresión XAAR proporcionó el cabezal de impresión. “Nuestros clientes quieren proporcionar a sus diseñadores más libertad, especialmente en lo que respecta los gráficos de alta resolución. La colaboración con Axalta y XAAR acortó significativamente el tiempo de desarrollo y permitió ofrecer un sistema integral que cumple con los requisitos de la industria de automoción”, sostiene Frank Herre, director de la división Automotive (taller de pintura) de Dürr.

Listo para su uso práctico
EcoNextJet está disponible para pruebas iniciales en el centro de pruebas de Dürr en Bietigheim (Alemania), donde los fabricantes pueden observar de primera mano como se generan los gráficos y los patrones en un proceso de pintura automatizado que prescinde de películas, reduce los residuos y optimiza el tiempo de mano de obra. Al mismo tiempo, la alta resolución abre nuevas posibilidades de diseño. Por lo tanto, EcoNextJet no solo representa una innovación tecnológica, sino también una solución para lograr procesos  de producción de vehículos más eficientes y sostenibles.

Productos eficientes de alta tecnología que protegen el medioambiente
CEER apuesta por la nueva generación de hornos de Dürr. El sistema EcoInCure calienta la carrocería desde el interior, logrando un calentamiento más directo y eficiente de los componentes estructurales de mayor volumen. Esta tecnología resulta especialmente ventajosa para los vehículos eléctricos, que requieren, entre otras cosas, taloneras reforzadas para proteger las baterías en caso de impacto lateral, al mismo tiempo que evitan el sobrecalentamiento en las zonas más delgadas de la carrocería. Este método de secado es más respetuoso con el medioambiente en comparación con los sistemas convencionales, ya que reduce hasta en un 30% el tiempo necesario del proceso de calentamiento de la carrocería. El sistema Oxi.X RV de Dürr CTS limpia el aire de escape del horno utilizando el principio de oxidación térmica regenerativa (RTO). Las reacciones de oxidación para la depuración del aire de escape del proceso se producen íntegramente dentro del material de intercambiador térmico, garantizando una eliminación eficiente de contaminantes. Al tratarse de una instalación eléctrica, sin llama abierta, se eliminan los subproductos no deseados derivados de la combustión tradicional.

Destaca asimismo el galardonado sistema de pintura sin overspray EcoPaintJet Pro de Dürr. Gracias a esta tecnología, CEER podrá ofrecer a sus clientes vehículos con acabados de pintura en dos tonos. La tecnología EcoPaintJet Pro combina el diseño personalizado del producto con un proceso de producción completamente automatizado, permitiendo el pintado de las carrocerías con dos colores contrastantes simultáneamente. Gracias a esta solución se reduce el consumo de pintura y se elimina los residuos plásticos, ya que el EcoPaintJet Pro no requiere enmascaramiento con film ni cinta adhesiva. Además, el sistema puede adaptarse para pintar patrones complejos, como letras y logotipos.

“La innovación es un factor clave para el rendimiento y la sostenibilidad en la producción de vehículos. La “planta de pintura del futuro” ofrecerá una gran flexibilidad, un consumo eficiente tanto de energía como de pintura, así como acabados atractivos y de alta calidad para vehículos”, afirmó Dr. Lars Friedrich, director ejecutivo de Dürr Systems AG. “Nos complace tener la oportunidad de colaborar con CEER en la creación de una de las líneas de producción de automóviles más modernas del mundo”.

Concepto de módulos flexibles en lugar de líneas de pintura rígidas tradicionales
Con la “planta de pintura del futuro”, CEER puede incorporar rápidamente nuevos modelos y ampliar fácilmente la capacidad de producción de forma flexible. La clave radica en la implementación de un concepto modular que sustituye las tradicionales líneas de pintura con tiempos de ciclo fijos por los módulos flexibles EcoProBooth, donde los robots pintan el interior y el exterior de las carrocerías dentro de una única cabina. Los nuevos atomizadores universales de la serie EcoBell4 Pro cumplen con los más altos estándares de calidad en pintura. Los vehículos de guiado automatizado (AGVs) EcoProFleet de Dürr están en constante movimiento y transportan de forma flexible las carrocerías entre las diferentes estaciones de trabajo y el almacén de gran altura en función de la demanda. DXQlogistics.control, la solución de software a medida de Dürr para la lógica de control de los AGVs, gestiona digitalmente el flujo de material en función de la carga, el equipamiento y la disponibilidad de las estaciones de trabajo.

Fábrica inteligente gracias al software DXQ
Las soluciones digitales de la familia DXQ de Dürr convierten la planta de pintura de CEER en una fábrica inteligente. La solución modular integral DXQcontrol es un innovador sistema de gestión de operaciones de fabricación (MOM) que cuenta con una arquitectura de microservicios, ofreciendo un alto nivel de flexibilidad y continuidad. El sistema MOM comprende más de 50 funcionalidades para la planificación, ejecución, control, supervisión, optimización y análisis predictivo de la producción. A través de DXQanalyze se proporciona información personalizada y basada en el uso de la instalación, lo que permite, por ejemplo, prever la vida útil restante de los componentes o establecer vínculos entre los resultados de calidad y los procesos de fabricación. De este modo, la transparencia sobre el comportamiento operativo de máquinas e instalaciones alcanza un nuevo nivel.

“Nuestro objetivo en CEER es construir una planta de producción de primera categoría, que establece nuevos estándares en cuanto a eficiencia y sostenibilidad”, afirmó James DeLuca, director ejecutivo de CEER. “Esta “planta de pintura del futuro” posicionará a CEER a la vanguardia de la innovación en la fabricación de automóviles, permitiéndonos ofrecer a nuestros clientes en Arabia Saudí y en toda la región un nivel de personalización sin precedentes. El resultado será un proceso de fabricación más respetuoso con el medioambiente y la posibilidad de ofrecer opciones de personalización en cuanto a colores, acabados y detalles complejos que entusiasmarán al público”.

En otoño de 2024, Dürr abrió su filial Dürr Systems Arabia LLC en Yeda, Arabia Saudí, para reforzar aún más sus relaciones con los clientes de la región.
 

Integrated cleaning equipment control
The cleaning equipment for the various Dürr atomizers is now fully controlled via the EcoAUC2. This significantly reduces the integration effort, especially when safely shutting down the high voltage before the high-speed rotary atomizer EcoBell2 enters the special cleaning equipment. This function is now performed by the EcoAUC2: It automatically detects whether the applicator is de-energized, and only then does it enable the cleaning cycle. This avoids potentially hazardous situations.

Increased color and hardener capacity
The control unit can now control up to 20 colors – twice as many as the predecessor model. “We are seeing a clear trend towards personalization in many applications, which is why we doubled the color selection during the development process,” says Stephan Voigt, product engineer at Dürr. In addition, the EcoAUC2 now supports up to five hardener components, instead of the previous three. This means that infrequent but complex paint formulations are now also possible.

Ready to start without delay, intuitive to operate
The EcoAUC2 components are compactly housed in a control cabinet. Integrated in this cabinet are the process controller, the compressed air control system, the visualization system, and the interfaces for robot control and the safety PLC. Like its predecessor model, the EcoAUC2 is also fully embedded in Dürr’s ready2integrate concept. This works according to the plug-and-play principle familiar from computers: The pre-tested, certified unit is tailored to the respective dosing and application technology and can be started up on site in the shortest possible time without any additional adaptation. An intuitive visualization system with an oversized display simplifies process monitoring and operation. The EcoAUC2 thus significantly extends the possibilities of automated application technology – for anyone who wants flexible, reliable, and versatile coating in an industrial environment. 

Dürr will be presenting the new EcoAUC2 for the first time at the PaintExpo in Karlsruhe (Hall 3, Booth 3320) in a live demonstration. Further information on processes, system innovations, and complementary solutions can be found in the current Dürr catalog for industrial painting technology.

“El material de pintura empleado es especial, ya que cumple múltiples funciones”, explica Fabian Schilt, director del equipo de Ventas Industriales para Europa de Dürr. “Además de proporcionar color, ofrece la conductividad necesaria. Dado que las sillas se utilizan, entre otros, en salas blancas y áreas ESD, es fundamental evitar la creación de carga estática”.

Suministro compacto de pintura con EcoSupply2 Core
En septiembre de 2025, Dürr brindó soporte al especialista en plantas de PU Hennecke con la instalación de equipos de pintura en un robot existente en la planta de Interstuhl en Meßstetten-Tieringen. El sistema incluye un robot de pintura equipado con la pistola pulverizadora EcoGun AS AUTO pro, seis estaciones EcoSupply2 Core para el suministro de pintura y la unidad de control EcoAUC 2K. Actualmente, Interstuhl procesa tres colores, aunque la instalación ya está diseñada para manejar hasta cinco colores.

La estación de alimentación de pintura EcoSupply2 Core destaca por su diseño compacto y facilidad de manejo, siendo ideal para aplicaciones industriales en espacios reducidos. Además, en Interstuhl los sistemas están equipados con bombas de la serie EcoPump9, válvulas y bloques de cambio de pintura, componentes que han convencido especialmente a la empresa, ya que el material de pintura empleado presenta características especiales: es difícil de limpiar, se endurece rápidamente y tiende a obstruir las válvulas.

Listo para su uso práctico
Las exhaustivas pruebas realizadas en el centro de pruebas de Dürr en Ledeč nad Sázavou, República Checa, demostraron que las válvulas de Dürr no presentan espacios muertos, lo que impide la acumulación de material. Esta característica garantiza un proceso fiable y limpio. “Dürr nos convenció desde las primeras demostraciones de la tecnología de aplicación de pintura”, afirma Andreas Kunst, de Interstuhl. “El equipo técnico nos acompañó en todo momento y llevó el proyecto al éxito con gran conocimiento y compromiso”.

El 18 de marzo de 2026, Dürr presentará más en detalle el proyecto Interstuhl en el evento online EXPO live: Schaufenster der Innovationen 2026 (“Vitrina de Innovaciones 2026”), organizado por la revista BESSER LACKIEREN.

Ergonomía y operación optimizadas
Como parte de esta renovación, Dürr revisó por completo el concepto operativo de la pistola. Los nuevos elementos de ajuste más amplios y la mejora en la háptica facilitan el control y precisión en el manejo.

Un control giratorio ergonómico sustituye la palanca anterior para regular el aire de pulverización, evitando ajustes involuntarios y permitiendo un cierre total cuando se requiera. A esto se suma una válvula de aire optimizada, que ofrece un ajuste confiable de la presión desde el primer punto de presión del gatillo.

Mayor fiabilidad con menos variantes
La EcoGun ACE pro requiere únicamente cuatro variantes de cabezales de aire: dos convencionales y dos de bajo volumen/baja presión. Con ello cubre diámetros de 1.2 a 2.5 mm y cuenta con siete tamaños de boquilla, simplificando el inventario y reduciendo riesgos de confusión.
Además, el cabezal de aire y la tuerca de unión permanecen conectados tras su desmontaje, lo que facilita su manejo y evita la pérdida de piezas.

Un nuevo diseño para una nueva generación
En términos visuales, la EcoGun ACE pro se distingue por su carcasa en tono bronce y controles en negro, un estilo renovado que marca la llegada de una nueva generación sin alterar la esencia del sistema.
Con esta evolución, Dürr reafirma su liderazgo en tecnología de pulverización de baja presión, ofreciendo soluciones de calidad industrial, patrones de aplicación precisos, cambios de color rápidos, mayor ergonomía y una operación más rentable.

Menos energía, menos espacio de producción
El recubrimiento en seco ofrece claras ventajas en comparación con el recubrimiento en húmedo convencional para la producción de electrodos: reduce los requisitos de espacio hasta en un 65% y el consumo de energía hasta en un 70%. Estos ahorros se deben principalmente a la eliminación de los hornos y los sistemas de recuperación de disolventes. “Los buenos resultados de la prueba de concepto suponen un avance significativo para nosotros. Hemos demostrado que el nuevo método de recubrimiento en seco con película autoportante funciona de forma fiable, proporcionando de manera constante una calidad óptima. Esta tecnología es escalable a gran volumen, lo que la convierte en la base para los primeros proyectos piloto en la industria”, explica Bernhard Bruhn, Vicepresidente de la Global Business Unit Lithium-Ion Battery de Dürr. El proceso es adecuado tanto para las baterías de iones de litio actuales como para las baterías de estado sólido.

La película autoportante contribuye a la reducción de residuos
La instalación de prueba de concepto se encuentra en Chassieu, al sur de Francia, dentro de un ambiente de sala seca de Ingecal, una filial del Grupo Dürr especializada en tecnología de calandrado. Las calandras son máquinas con rodillos que comprimen los materiales en una capa uniforme. El proceso de recubrimiento en seco comienza con la formación de una película: una calandra horizontal transforma el polvo seco en una película. Se denomina «autoportante» porque se desplaza a través de la máquina sin necesidad de una lámina portadora. En el segundo paso, otras calandras comprimen la película hasta obtener el grosor, la densidad y la porosidad deseados. Por último, se lamina una película sobre la lámina colectora por ambas caras, dando lugar a la fabricación del electrodo. “Dado que no se requiere una lámina portadora hasta el paso final, podemos devolver la película al proceso en su totalidad si no cumple con las especificaciones deseadas. Gracias al circuito cerrado no se pierde ningún material activo valioso y reducimos significativamente los residuos, un punto importante en la producción de baterías”, explica Bruhn.

Procesamiento posterior mejorado 
La característica distintiva de X.Cellify DC radica en su guía de banda: el sistema transporta la película autoportante y la comprime antes de su aplicación sobre la lámina colectora. Durante la laminación posterior sobre dicha lámina se requiere menos fuerza que en el proceso de calandrado empleado en el recubrimiento en húmedo, evitando así la deformación de la película y, en consecuencia, mejorando su procesabilidad para las etapas posteriores del proceso: el troquelado (Notching) y apilado (Stacking).

Fortalezas combinadas
El nuevo enfoque con respecto al recubrimiento en seco combina la experiencia de Dürr en la fabricación de electrodos y la integración de sistemas, las calandras de gran precisión de Dürr Ingecal y la tecnología patentada Activated Dry Electrode® de LiCAP. “Para la siguiente fase estamos buscando activamente socios piloto en la industria para proyectos a escala de gigavatios. Esto nos permitirá llevar la tecnología a entornos de producción reales, ya sea para vehículos eléctricos, almacenamiento estacionario u otras aplicaciones”, añade Bernhard Bruhn. Dürr se posiciona así como un socio estratégico para la próxima generación de producción de baterías, ofreciendo soluciones tanto para el recubrimiento en húmedo como en seco.

Sistemas de aplicación de pintura para una gran variedad de modelos
Las dos líneas de pintura idénticas cuentan con 170 robots de sellado y pintura, con su correspondiente equipo de aplicación para sellar y recubrir los diferentes modelos de Volkswagen en el futuro. También incluye el robot de limpieza EcoRS Clean F, un excelente ejemplo de los esfuerzos de Dürr por actualizar constantemente la tecnología de los sistemas y adaptarlos a la creciente diversidad de modelos. Al combinar la limpieza meticulosa y suave de un sistema de limpieza con rodillos de plumas con la versatilidad de una configuración robótica, este robot es ideal para líneas de pintura que trabajan con una amplia variedad de carrocerías de contornos complejos. El alcance del pedido también incluye el suministro completo de pintura y PVC y soluciones de software con aplicaciones de IA de la familia de productos DXQ de Dürr.

Reducción sustancial de las emisiones de CO2
Un factor fundamental en la reducción de emisiones de CO2 es el secado de las carrocerías, ya que consume la mayor cantidad de energía en el proceso de pintado. El funcionamiento de los hornos con energía regenerativa, como la electricidad verde, reduce las emisiones de CO2 de todo el sistema en torno a un 40% en comparación con una planta de pintura operada con gas natural. “Esta fue una de las razones por las que Volkswagen se decantó por el sistema de secado eléctrico EcoInCure”, explica Bruno Welsch, Director de Operaciones de la división Automotive de Dürr. “Otra es su sistema especial de conducción de corrientes de aire que calienta las carrocerías desde el interior. Esta tecnología proporciona un calentamiento y enfriamiento más uniforme y llega a los componentes masivos de la carrocería, como las taloneras, de forma más directa que los sistemas convencionales, reduciendo así los tiempos de calentamiento de la carrocería en un 30%”.

Concepto eléctrico integral para horno y purificación de aire de escape
Conectar el horno eléctrico a un sistema electrificado de purificación de aire de escape es otro paso más hacia la reducción de las emisiones de CO2. Dürr es el único proveedor del mercado que ofrece un concepto integral de este tipo, combinando el EcoInCure con un Oxi.X.RV, un sistema electrificado de postratamiento del aire de escape que purifica el aire de extracción contaminado utilizando el principio de la oxidación térmica regenerativa (RTO), sin llama abierta. A diferencia de los procesos de combustión convencionales, este sistema no produce CO2 adicional. Es extremadamente eficiente desde el punto de vista energético y alcanza un funcionamiento autotérmico incluso con pequeñas cantidades de disolvente, es decir, mantiene su temperatura de funcionamiento por sí mismo al aprovechar la gran cantidad de energía generada durante la oxidación de los disolventes. De este modo se garantiza un proceso constante sin interrupciones.

Dürr también ha instalado un sistema ecológico y de ahorro energético, EcoDryScrubber, para la separación del exceso de pintura. Al emplear polvo de origen calcáreo como aglutinante natural, el sistema separa el exceso de pulverización de pintura, mientras que los filtros HEPA12 de alta eficiencia se encargan de eliminar todas las partículas del aire de proceso. El polvo de origen calcáreo saturado se aspira de forma totalmente automática a través de un sistema de tuberías, sin interrumpir el proceso. El sistema de separación en seco de Volkswagen Puebla minimiza el suministro de aire fresco necesario al 5%, maximizando la proporción de aire recirculado. Este enfoque representa un ahorro de energía de más del 60% en comparación con el método tradicional de separación en húmedo.

Dr. José Gamero, director del centro de formación de Dürr, resume las ventajas: «La ampliación nos permite ofrecer una formación ideal a nuestros clientes que utilizan la última tecnología de sellado de Dürr. Impartimos tanto cursos sobre mantenimiento mecánico de la tecnología como mantenimiento eléctrico de los grupos de montaje y sistemas de control ». Además, en esta nueva célula de formación se pueden impartir tanto cursos de programación de robots como cursos para los operarios de la instalación para la planta del sellado.

Cursos en condiciones reales

Gracias a la ampliación, los participantes ahora también pueden ganar experiencia práctica en el manejo de la nueva generación de los robots EcoRS en condiciones reales. La célula robotizada adicional proporciona al centro de formación una mayor flexibilidad para satisfacer las peticiones de los clientes y permite también aumentar el número de cursos simultáneos. 

En 2024, alrededor de 1.000 participantes recibieron formación en diversos ámbitos técnicos en Bietigheim. Además, se impartieron aproximadamente 100 cursos de formación in situ en las instalaciones de los clientes.

Under Stellex’s ownership, the environmental technology business is well positioned to expand its leadership, benefitting from resources to support the expected growth. In 2024, environmental technology generated sales of €407 million and employed around 1,300 people, including around 450 in Germany. The head office is located in Bietigheim-Bissingen and the business is operated at 16 locations in 12 countries worldwide. Environmental technology systems from Dürr are used in various end-markets, including chemicals, odor control and automotive, for example.

Concentration on the core business

Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG: “The environmental technology business has grown strongly in recent years and has established itself as the global market leader. However, it lies outside our strategic core business relating to automation technology. The new owner, Stellex, therefore offers better opportunities for further growth for environmental technology. Through this sale, the Dürr Group will become leaner and sharpen its strategic focus. We will use the proceeds from the sale to strengthen our company.”

Karthik Achar, Partner at Stellex: “We look forward to becoming the next steward of Dürr’s Clean Technology Systems Environmental division and we welcome the company into our investment portfolio. We view the division as a global leader in environmental filtration and pollution control solutions - critical technologies that serve a wide range of industrial and adjacent markets. Its long-standing customer relationships are a testament to the company’s engineering excellence. We are eager to partner with the management team and its employees in an effort to shape the next phase of its growth.”

Dr. Sebastian Baumann, Head of the Clean Technology Systems Environmental division: “We can look back on a successful development in the environmental technology business and are convinced that we can develop our potential even better as an independent company. With Stellex at our side, new opportunities for growth and innovation are opening up, both in our established business areas and in pioneering technology areas such as carbon capture and heat storage.”

Además del proceso de producción clásico con recubrimiento en húmedo, los socios han desarrollado una fábrica conceptual con revestimiento en seco y la nueva tecnología de plegado en Z: «Nuestra fábrica conceptual y, en particular, el proceso de revestimiento en seco representa la próxima generación de producción de células de batería. Gracias a nuestras tecnologías potentes e innovadoras la producción requiere un 50% menos de espacio y energía, significando para nuestros clientes un mayor aprovechamiento del espacio y unos costes de producción más bajos», explica el Dr. Jochen Weyrauch, CEO de Dürr AG.

Recubrimiento en seco eficaz y sostenible

En lugar del proceso de mezcla tradicional conocido como “slurry”, el proceso Activated Dry Electrode® utiliza un material activo mezclado en seco. Esta mezcla en polvo se prensa en una película independiente mediante máquinas de calandrado, y se aplica a continuación en ambas caras de la lámina colectora. En comparación con el recubrimiento en húmedo, este proceso elimina tanto la fase de secado como la recuperación y el tratamiento de disolventes, ahorrando espacio, energía y costes.

La película independiente también ofrece ventajas en términos de eficiencia de materiales, ya que el material sobrante de la película puede reutilizarse por completo en el proceso de producción antes de la laminación sobre la lámina colectora. Después del calandrado, el peso del recubrimiento puede medirse directamente, lo que permite un mejor control del grosor de capa. El laminado posterior sobre la lámina colectora requiere menos fuerza que el calandrado del proceso de revestimiento en húmedo, de modo que la lámina no se deforma y se mejora su capacidad de procesado para los posteriores procesos de troquelado (“Notching”) y apilado (“Stacking”).

Ensamblado de células a alta velocidad

Gracias a la nueva generación de tecnología de plegado en Z con el proceso de troquelado integrado, GROB consigue un mayor rendimiento al mismo tiempo que reduce el espacio necesario. Al trasladar el separador sobre unos rodillos de desviación con una tensión de banda muy baja y uniforme se consigue un funcionamiento especialmente estable y fiable de la instalación. Gracias a un sistema de almacenamiento de los electrodos de alta calidad, la instalación alcanza una disponibilidad del 95%.

Llenado preciso del electrolito a alta presión

Dürr ha desarrollado un proceso de llenado de células de baterías en un solo paso sin gas residual. A diferencia del proceso convencional, el electrolito se introduce directamente en las células a una presión máxima de 30 bares. La presión de llenado es, por tanto, dos o tres veces superior al estándar actual del sector. El diseño del proceso permite realizar una dosificación precisa y acorta tanto el proceso de llenado como la posterior penetración del electrolito en el material activo.

Digitalización integral

La tecnología de los equipos de Dürr y GROB se complementa con mapeo digital de extremo a extremo del proceso de producción. Incluso en la fase de planificación previa al inicio de la producción, una réplica digital permite simular toda la fábrica y agilizar la implementación in situ. Los datos de la simulación se introducen en el software MES/MOM de iTAC, la filial de Dürr, y se utilizan para controlar y planificar todos las fases de la producción de baterías. Además, para evitar errores en la producción se utilizan importantes funciones de trazabilidad y análisis de calidad. El resultado es una elevada eficacia global de los equipos.

Innovaciones en el recubrimiento en húmedo

Dürr también ha optimizado sus tecnologías en términos de rendimiento y eficiencia energética en el proceso clásico de revestimiento en húmedo. Un ejemplo es la automatización de la estación de revestimiento y de las boquillas de ranura, que forman un circuito cerrado de control del grosor de la capa, resultando en un arranque de producción más rápido y en una reducción de residuos.

En el posterior proceso de secado, los fabricantes de baterías pueden utilizar hornos de secado láser para conseguir una velocidad de banda un 50% más rápida y un secado especialmente eficiente desde el punto de vista energético. Tras el secado, el recubrimiento de los electrodos se comprime con máquinas de calandrado. Las máquinas de Ingecal, filial de Dürr, funcionan con especial precisión gracias al sistema «Dynamic Gap Control» (control dinámico de la separación), en el que dos sensores miden la distancia entre los dos rodillos con una precisión de 0,5 micrómetros (µm). El resultado es un espesor de capa muy uniforme, sin necesidad de aplicar más fuerza de la necesaria. Las máquinas de calandrado de Dürr Ingecal se utilizan tanto en el recubrimiento en húmedo como en seco para comprimir la película.

En la feria “Battery Show Europe 2025”, celebrada del 3 al 5 de junio, Dürr y GROB presentaron su fábrica conceptual como un modelo físico en 3D, junto con otras tecnologías del campo de producción de baterías.

Dürr presentó por primera vez un nuevo concepto de nombre llamado «X.Cellify», agrupando sus productos de recubrimiento de electrodos y llenado de electrolito bajo esta nueva denominación.

EcoY: cultivo vertical de otro nivel
Una tendencia de los últimos años ha sido la agricultura en ambiente controlado (Controlled Environment Agriculture o CEA por sus siglas en inglés), que se refiere a la modificación del entorno natural para aumentar la cosecha de los cultivos o ampliar la temporada de cultivo. Los sistemas CEA suelen instalarse en edificios cerrados, como invernaderos o naves, donde se pueden controlar los factores ambientales como el aire, la temperatura, la luz, el agua, la humedad, el dióxido de carbono y los nutrientes de las plantas. En la mayoría de los sistemas de cultivo vertical, las plantas se cultivan en hileras horizontales apiladas unas encima de otras y sin luz natural. Estas instalaciones requieren mucha energía para la iluminación artificial, el sistema de ventilación mecánica y la climatización, y estos costes no se pueden compensar subiendo los precios de unos productos con poco margen de beneficio.  

Dürr ha reinventado este sistema utilizando sus conocimientos de ingeniería en instalaciones. «Con la solución EcoY hemos adoptado un planteamiento diferente», explica Michael Broek, presidente de Dürr África. «Nuestro objetivo era crear un sistema que ofreciera el máximo beneficio con el mínimo consumo de energía. Se trata básicamente de una solución hidropónica híbrida, independiente de las condiciones climatológicas externas. El sistema puede funcionar incluso en entornos extremos, como desiertos o regiones con temperaturas extremadamente frías». En colaboración con CAN-Agri, Dürr ha creado una solución que aprovecha recursos naturales como la luz solar para el cultivo vertical de plantas en un invernadero, al mismo tiempo que hace un uso responsable de los recursos gracias al diseño eficiente de la instalación, tecnologías patentadas y la digitalización, reduciendo así enormemente los costes de producción sin afectar a la alta calidad ni cantidad producida por metro cuadrado. 

Tubos de cultivo y control digital para un resultado óptimo
Todos los factores relevantes para el crecimiento de las plantas —luz, humedad, temperatura y CO₂— se controlan y regulan digitalmente en el invernadero de alta tecnología EcoY, de acuerdo con el concepto tecnológico de la CEA. La innovación del sistema EcoY son los «tubos de cultivo» (“Grow Tubes”) en los que crecen las plantas. Desarrollados y patentados por CAN-Agri, estos tubos surgieron de la idea de girar 90 grados las filas de plantas organizadas horizontalmente y apilarlas verticalmente, una encima de otra, con 80 plántulas en cada tubo. Los “Grow Tubes” se colocan estratégicamente en el invernadero para que la luz solar llegue a todas las plantas. «Los “Grow Tubes” no solo aumentan la densidad de plantación, sino que también ayudan a regular el clima», añade François van der Merwe, CEO de CAN-Agri.

En el invernadero, los tubos de cultivo se distribuyen uniformemente en filas por las que circula agua enriquecida con nutrientes, cuya temperatura se regula para crear un microclima que favorece el desarrollo de las plantas. Gracias a este método, se optimiza el entorno de cultivo y se aumenta la producción. Este microclima se monitoriza y se ajusta automáticamente mediante tecnología de climatización de invernaderos, que incluye sistemas de calefacción, refrigeración, humidificación, ventilación y filtración, dando lugar a unas condiciones de cultivo idóneas. El sistema de circuito cerrado consume un 95% menos de agua que los métodos de cultivo convencionales en exteriores. El concepto de ventilación inteligente de Dürr también consume menos recursos al acondicionar con precisión la temperatura y el contenido de humedad del aire y distribuirlo uniformemente por todo el invernadero. Otra característica especial: en latitudes más altas en las que la luz diurna es limitada, especialmente en los meses de invierno, se pueden instalar luces LED opcionales que solo se activan cuando no se consigue la cantidad necesaria de radiación fotosintéticamente activa (RFA en mol/m²/día), lo que garantiza una producción constante con un consumo mínimo de energía.

Experiencia combinada en ingeniería de instalaciones y agricultura
La solución EcoY combina conocimientos técnicos de diversos campos. Lo que respecta al diseño, la instalación y la puesta en marcha del sistema de cultivo llave en mano, Dürr aporta sus amplios conocimientos técnicos sobre la construcción de plantas —especialmente sobre tecnología de ventilación y climatización para talleres de pintura— y su experiencia en la gestión de proyectos internacionales. El software inteligente de Dürr de la familia de productos DXQ también forma parte del alcance del proyecto y está en continuo desarrollo. Por su parte, CAN-Agri, socio de Dürr, aporta amplios conocimientos sobre agricultura y tecnologías de cultivo innovadoras. La empresa tiene su propia planta de cultivo vertical en Pretoria, Sudáfrica, donde utiliza sus tubos de cultivo. Las instalaciones también funcionan como centro de investigación y desarrollo, lo que permite a CAN-Agri recopilar datos empíricos y perfeccionar sus procesos y tecnologías.

Última generación de robots para procesos de pintura 
Las líneas de pintura de la planta están equipadas con los robots de la serie EcoRP de Dürr, tanto de 6 y como de 7 ejes, que automatizan la pintura interior y exterior en coordinación con los robots de manipulación. El robot de 7 ejes abren los cofres, mientras que el robot de 6 ejes pinta el exterior de los vehículos de manera eficiente.

La tecnología innovadora impulsa la producción sostenible 
BYD ha adoptado el atomizador rotatorio de alta velocidad EcoBell3 de Dürr para garantizar una calidad de pintura impecable con un tono, un flujo y un grosor de capa uniformes. En combinación con la avanzada tecnología ecológica y de cambio de color, la familia de atomizadores permite rápidos cambios de color y reduce el consumo de energía.

La integración del sistema de cambio de pintura EcoSupply P de Dürr, estandarizado y modular, aumentará aún más la eficiencia. El sistema de limpieza con pigs devuelve los residuos de pintura al contenedor, sin dejar residuos. Esto reduce significativamente tanto los residuos de pintura como los de solvente.

Para los distintos modelos de vehículos eléctricos de BYD, Dürr ha personalizado robots de limpieza con rodillos de plumas de acción flexible para eliminar eficazmente las partículas de polvo y suciedad de las complejas superficies de la carrocería. 

Experiencia global que respalda a los fabricantes de automóviles chinos en el extranjero 
Gracias a sus 139 sucursales en 33 países, Dürr aprovecha su experiencia global en proyectos y sus redes localizadas en Europa, el Sudeste Asiático y Sudamérica para proporcionar un apoyo integral a los fabricantes chinos de automóviles en su expansión internacional. La experiencia de Dürr en las normas locales, diseño de ingeniería, fabricación de equipos y control inteligente garantiza una ejecución eficaz de los proyectos, lo que ayuda a las empresas automovilísticas chinas a consolidar su presencia en el extranjero. 

Una solución integral

La EcoProBooth, en combinación con la generación EcoBell4 Pro, permite pintar tanto el interior como el exterior de los vehículos en la misma cabina utilizando pinturas a base de disolvente o al agua. Los pulverizadores universales aplican chorros estrechos para pintura de interiores y chorros anchos para exteriores, incluyendo el uso de pinturas metalizadas. De esta forma se elimina la necesidad de desplazar las carrocerías entre cabinas de pintura, resultando en un ahorro de tiempo. Las tareas se distribuyen eficazmente, lo que permite realizar labores de limpieza o mantenimiento de los robots inactivos sin interrumpir la producción. Para ello, los robots pueden desplazarse a cubículos de servicio integrados situados en cada esquina de la cabina de pulverización. 

Máxima producción y eficiencia energética 

El tamaño de la cabina EcoProBooth permite pintar cualquier tipo de vehículo, desde modelos compactos hasta SUV. En lugar de una disposición lineal tradicional con tiempos de ciclo fijos, los módulos (boxes) están dispuestos en líneas paralelas de producción, como en el «taller de pintura del futuro» de Dürr, permitiendo ciclos flexibles y la máxima eficiencia. Además, EcoProBooth alcanza una tasa de recirculación del aire del 95%, utilizando solo un 5% de aire fresco, lo que minimiza el consumo de energía y las emisiones de CO₂. En total, reduce el consumo energético hasta un 80% en comparación con la separación en húmedo de las líneas convencionales y un 45% en comparación con la clásica separación en seco. 

Automotive News presentó la quinta edición del programa PACE Pilot. El concurso estaba abierto a proveedores y startups dedicados al desarrollo de productos, software/sistemas informáticos o procesos, así como a incubadoras de ideas con capacidad para transformar el sector del automóvil. El programa PACE Pilot de Automotive News es pionero en el reconocimiento de nuevos innovadores a nivel mundial. 

Cataforesis: flexible, compacto y escalable 

Tras el pretratamiento, las carrocerías son transportadas al sistema de cataforesis. Durante este proceso, se aplica a la carrocería una capa base sin fisuras que sirve como protección anticorrosiva y también como base adhesiva para futuras capas de acabado. A diferencia de los sistemas de pretratamiento/cataforesis (PT/EC) convencionales, EcoProWet destaca como el único sistema escalable del mercado y establece nuevos estándares lo que respecta espacio, sostenibilidad y costes de inversión. 

El innovador diseño del sistema EcoProWet EC presenta depósitos compactos individuales en lugar de sistemas continuos llenos de pintura. Dos torres pendulares controlables de forma independiente levantan las carrocerías desde el transportador de rodillos y las sumergen suavemente en el depósito. Con un ángulo de inmersión de hasta 60 grados, los fabricantes de automóviles pueden personalizar el proceso de inmersión para diferentes modelos. Cada depósito de inmersión admite hasta diez unidades por hora. Durante la inmersión de tres a cinco minutos, la pintura se carga positivamente con partículas que son atraídas por la carrocería (negativo), donde se depositan formando una capa fina y uniforme sobre su superficie. 

El sistema EcoProWet es ideal para capacidades de producción pequeñas y medianas. Gracias a su diseño modular se puede ampliar la capacidad de forma escalonada de 7,5 a 30 unidades por hora sin interrupciones operativas significativas, permitiendo así a los fabricantes de automóviles aprovechar el sistema en función de sus necesidades de producción, reduciendo los costes de pintura y de operaciones comparado con los sistemas continuos. Además, minimiza el espacio necesario para una planta de pintura, a la vez que permite un diseño flexible. 

Energéticamente eficientes y económicos

Los sistemas Oxi.X RE purifican el aire de escape cargado de disolventes de los procesos de producción al oxidar casi todas las sustancias nocivas orgánicas a temperaturas de entre 800 °C y 900 °C. A pesar de estas altas temperaturas, el sistema utiliza un mínimo de energía primaria gracias a su intercambiador de calor regenerativo integrado, que precalienta el aire de escape entrante a casi 800 °C utilizando la energía del aire de escape previamente purificado. Una vez que el Oxi.X RE alcanza la temperatura de funcionamiento, opera de forma autotérmica, es decir, sin necesidad de gas o gasóleo de calefacción, incluso con una carga de disolvente muy baja. Esto no sólo reduce los costes energéticos, sino que también hace que el sistema de purificación de aire de escape sea extremadamente económico y productivo.

A nivel técnico se consigue esta eficacia térmica gracias a los cuerpos cerámicos especiales en forma de colmena del intercambiador de calor, que pueden almacenar y transferir un calor considerable gracias a su alta conductividad térmica y su gran superficie. El diseño permite que el proceso sea muy eficiente desde el punto de vista energético, recuperando más del 96% de la energía necesaria para el funcionamiento del sistema a través del intercambiador de calor integrado, y por tanto sólo es necesario suministrar externamente alrededor del 4%. El Oxi.X RE recién instalado también aprovecha la energía disolvente del aire de escape para calentar el aceite térmico de los hornos, cubriendo así el suministro de calor de la planta de producción. Este enfoque tiene un impacto positivo en la huella de carbono de Orafol.

Solución completa llave en mano

En su sede central con una superficie de aproximadamente 280.000 m², Orafol utiliza trece sistemas de purificación de aire de escape, incluyendo nueve sistemas Oxi.X RE de Dürr. “Gracias a nuestra larga cooperación, que también incluye servicio, sustitución y modificación, el equipo de Dürr entiende bien nuestros requisitos y proporciona tecnología hecha a medida que nos permite alcanzar unos resultados de purificación del aire de escape significativamente superiores a los exigidos legalmente”, explica Marcel Janßen, vicepresidente senior de Ingeniería y Tecnología del Grupo Orafol. “La recuperación de energía eficiente e incluso productiva es un componente crucial en el desarrollo sostenible de nuestra infraestructura de producción de alto rendimiento”. El noveno Oxidador Térmico Regenerativo (RTO por sus siglas en inglés) se entregó como un proyecto llave en mano, que abarcaba el desarrollo, diseño, producción, instalación y puesta en marcha del Oxi.X RE, incluyendo todos los sistemas asociados de tuberías y de conducción de aire entre el sistema de purificación de aire de escape y la instalación de recubrimiento, así como una caldera para generar vapor de proceso a partir del calor sobrante.

El nuevo sistema de gestión del calor aumenta la seguridad operativa

El nuevo RTO es la mayor instalación de Dürr para Orafol hasta la fecha. Anteriormente, dos grandes instalaciones de revestimiento estaban conectados a un sistema común de purificación de aire de escape; ahora son tres. Una innovación clave es el nuevo sistema de gestión de energía, compuesto por dos módulos especializados: el concepto patentado XtraBalance iguala las diferencias de temperatura entre las tres cámaras del RTO con material cerámico de intercambio térmico. XtraControl establece una “temperatura media del sistema” global, monitorizándola a través de múltiples sensores colocados en los depósitos de intercambio de calor y la cámara de combustión y utilizando estos datos para controlar el sistema. Ambos módulos garantizan un funcionamiento fiable y sin perturbaciones, una alta disponibilidad del sistema y una conversión uniforme de la energía liberada en energía térmica utilizable para la producción. De este modo se reducen aún más los costes operativos y se mejora la resistencia de la instalación, incluso en condiciones de funcionamiento muy fluctuantes.

A lo largo de los muchos años de colaboración exitosa, Dürr ha adaptado y optimizado con precisión y eficacia su tecnología a las necesidades y condiciones operativas específicas de Orafol. De cara a la futura ampliación de la nave de producción de Orafol, Dürr ya ha planificado un sistema Oxi.X RE adicional para purificar el aire de escape de la próxima instalación de recubrimiento .

Ahorro de energía gracias a una ventana de regulación flexible

El Smart AC calcula un rango de temperatura y humedad optimizado energéticamente en función de la instalación específica y de las condiciones climáticas locales. Los valores mínimo y máximo definen el rango de consigna, que le aparecen al operador de la instalación en una pantalla como “ventana de regulación”. Cuanto mayor sea la ventana, menos energía se necesitará para regular la potencia de calefacción y refrigeración, así como la entrada de agua. Tradicionalmente, las instalaciones de aporte de aire se ajustan a valores de consigna fijos manteniendo un margen seguro respecto a los límites críticos para la aplicación de pintura, lo que a menudo provoca un calentamiento o enfriamiento innecesarios. “Gracias a una estrategia de regulación optimizada, nuestra solución digital proporciona las condiciones técnicas para un control preciso y eficiente de las instalaciones de aporte de aire dentro de un rango definido. En lugar de acondicionar el aire con un alto consumo energético a una temperatura fija, por ejemplo de 23 °C, la temperatura puede regularse de manera flexible entre 21 °C y 25 °C, reduciendo así el consumo y manteniendo a la vez una alta calidad constante de revestimiento”, explica Jens Häcker.  

Una interfaz de usuario intuitiva proporciona a los operadores información en tiempo real sobre todos los datos relevantes, garantizando la transparencia del proceso de principio a fin. La vista general muestra los valores de consumo actuales de los módulos de acondicionamiento, los valores de consigna y las tendencias para las condiciones de la cabina, las opciones de regulación y una comparación detallada del consumo de energía entre el sistema de regulación por ventanas y el método anterior de regulación por puntos fijos. El impacto se demuestra con el siguiente ejemplo: Una instalación de aporte de aire para las líneas de capa base y barniz con una capacidad de 350.000 m³/h funciona con un 80% de aire recirculado, y  30% de días críticos con fluctuaciones meteorológicas que requieren una reacción rápida. Independientemente de la ubicación, los costes energéticos anuales fueron aproximadamente 30.000 euros inferiores con la función de ventanas flexibles. Cuanto más cálido y húmedo es el clima, y cuanto mayor es el coste energético, mayor es el ahorro potencial. 

Advanced Analytics Smart AC es un nuevo módulo del software DXQequipment.analytics desarrollado por Dürr para la recopilación, evaluación y visualización de datos de robots y procesos. Para contribuir a un funcionamiento más sostenible de las instalaciones de aporte de aire, Smart AC puede integrarse tanto en las instalaciones nuevas como en las ya existentes. 

Last year, Dürr and GROB expanded their machine and system portfolios for the production of battery cells and made them more efficient. Process steps previously covered by Manz can be taken over by the two remaining partners.

The strategic cooperation focuses on the automotive sector and the market for stationary battery storage systems, which are experiencing a significant increase in demand. Stationary storage systems absorb surplus energy from solar and wind power so that fluctuations in the electricity supply can be balanced out. They also serve as home storage solutions for solar power from private systems.

The strategic cooperation focuses on the automotive sector and the market for stationary battery storage systems, which are experiencing a significant increase in demand. Stationary storage systems absorb surplus energy from solar and wind power so that fluctuations in the electricity supply can be balanced out. They also serve as home storage solutions for solar power from private systems.

Lower consumption of energy and raw materials

The cooperation between Dürr and GROB aims to minimize energy consumption in cell production and increase the quality of the battery cells produced. “We achieve this, on the one hand, through the high availability of our automated machines and systems and, on the other, through a consistent digitalization concept that allows our customers to monitor all production steps,” explains Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG.

In December, Dürr received a major order from the Italian battery manufacturer FIB and will install a turnkey system for electrode coating at the plant in Teverola near Naples. The plant is designed for the production of lithium-ion battery cells with a total output of 8 gigawatt hours per year.

The cooperation partners are already implementing their first projects together. For example, Dürr and GROB are supplying a European cell manufacturer with machines for the production of high-performance battery cells. Dürr is installing systems for the conventional wet coating of electrodes, which corresponds to the current state of the art,  and is planning a pilot system for efficient and sustainable dry coating. GROB supplies the complete cell assembly based on innovative lamination technology, which enables a significant increase in production speed and therefore low manufacturing costs.

“The Dürr-GROB cooperation stands for the highest quality and reliability in mechanical and plant engineering. Our systems verifiably meet the requirements and specifications of battery cell producers worldwide,” says German Wankmiller, CEO of the GROB Group. GROB is working with several well-known cell manufacturers on the development of production systems.

“La aplicación de pintura sin enmascarar para pintados de bi-tono y gráficos requiere a un buen socio”, afirma Hadi Awada, presidente de Global Mobility Coatings de Axalta. “Gracias a nuestra colaboración con Dürr, podemos atender mejor a los clientes OEM, aprovechando el know-how en recubrimientos de Axalta y la integración robótica de Dürr. Juntos estamos impulsando el futuro de la tecnología de recubrimiento digital”.

Dr. Lars Friedrich, CEO de Dürr Systems AG, añade: “Estamos muy contentos de colaborar con Axalta en la próxima generación de recubrimiento digital. Como pionero en el campo de la aplicación sin overspray, Dürr entiende los requisitos que exigen los OEM para los diseños individuales de sus vehículos. Esta colaboración nos permitirá lanzar nuestra tecnología conjunta más rápidamente al mercado y satisfacer las necesidades de nuestros clientes”.

La cooperación aprovecha la experiencia que tanto Axalta como Dürr han ganado en el ámbito de recubrimiento digital durante los últimos años. En 2023, Axalta y Xaar anunciaron su colaboración en recubrimiento digital, uniendo sus capacidades únicas para ofrecer soluciones a los OEM del sector del automóvil. Xaar seguirá siendo parte integral de las soluciones de recubrimiento digital que Axalta y Dürr ofrecerán al mercado OEM.

Los ensayos con Axalta NextJet™ en los robots de Dürr ya han comenzado en el centro de ensayos de Dürr en Bietigheim-Bissingen, Alemania. Los OEM pueden ponerse en contacto con su representante de Dürr o Axalta para obtener más información.

The expanded collaboration with Cellforce, a subsidiary of sports car manufacturer Porsche, focuses on integrating LiCAP's patented Activated Dry Electrode^® technology into Cellforce’s battery production line. Combined with Dürr's expertise in electrode coating, this marks a significant step toward an innovative overall approach to industrial-scale dry electrode coating.

LiCAP's Activated Dry Electrode^® technology is pivotal, improving battery performance while minimizing environmental impact. By eliminating toxic solvents and energy-intensive drying ovens, it significantly reduces energy consumption, shortens process times, and CO₂ emissions by roughly one ton per 10 kilowatt hours of electrode capacity produced.

Cellforce recently licensed LiCAP's Activated Dry Electrode^® technology, marking an important milestone in the potential scaling up this revolutionary process. Dürr has already commissioned a gigawatt-scale proof-of-concept cathode line in Chassieu, France. "By collaborating with LiCAP, Dürr is broadening its dry coating solutions to support customers like Cellforce in adopting this innovative dry electrode production process," said Bernhard Bruhn, Vice President Global Business LIB.

Desde principios de enero de 2025, el negocio del revestimiento de Dürr forma parte de la nueva unidad de negocio llamada “Lithium-Ion Battery”. Para la nueva división, el pedido de FIB representa un éxito significativo que refleja las decisiones estratégicas tomadas en los últimos años. En tiempos volátiles a nivel global, FIB S.p.A., una empresa del Grupo Seri Industrial que se dedica a la producción de baterías de fosfato de hierro y litio, está invirtiendo en una fábrica de baterías competitiva y tecnológicamente avanzada en Europa que destaca por su tecnología innovadora y predominantemente occidental.

El suministro de Dürr incluye el sistema de recubrimiento en tándem, un sistema probado que recubre secuencialmente la lámina por un lado y luego por el otro, además de otros equipos como la webline, secadora, calandra, cortadora y el sistema de recuperación de disolventes de las zonas anódicas y catódicas. Se espera que la capacidad de la fábrica a plena carga, según el diseño de célula y capacidad de FIB, sea de 8 GWh/a.

El calendario de este proyecto, dividido en dos fases, cerca de Nápoles es ajustado: la instalación comenzará en otoño de 2025 y la producción, a lo largo de 2026. «Cabe destacar  el breve plazo transcurrido desde la recepción del pedido hasta el inicio de la instalación de las primeras líneas en tan solo 10 meses; al fin y cabo, la tinta no ha hecho más que secarse», señala Bernhard Bruhn, vicepresidente de la Global Business Unit Lithium-Ion Battery de Dürr.