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La planta de pintura del futuro: adiós a la cadena; bienvenidos los módulos

Dürr revoluciona la estructura de producción de las plantas de pintura

Madrid, 10 de enero de 2020 – La creciente diversidad de modelos y tecnologías de accionamiento y una mayor personalización están llevando hasta sus límites la producción en cadena convencional en el sector del automóvil. Tanto si se trata de grandes fabricantes con una producción masiva, como de pequeñas startups de vehículos eléctricos, la producción tiene que pasar de un enfoque rígido a otro flexible, para poder reaccionar con mayor rapidez a los requisitos de los clientes y del mercado. El nuevo planteamiento de la ‘planta de pintura del futuro’ de Dürr rompe con el diseño tradicional de la producción en cadena, dividiendo por primera vez el pintado industrial de vehículos en módulos o pequeñas secciones. Esto ofrece al sector del automóvil mucha más flexibilidad. Además, la ‘planta de pintura del futuro’ ahorra tiempo y materiales, aumenta la disponibilidad y convierte el pintado en un proceso más sostenible.

Los modelos de automóviles y los procesos de aplicación son cada vez más diversos, y cuanto mayor es la variedad de modelos que se pintan en una línea, menos eficiente es el proceso. Esto sucede porque los tiempos de ciclo son fijos y están concebidos en función del modelo más grande y de la pintura con el tiempo de aplicación más largo. Si las carrocerías de los vehículos más pequeños se pudiesen transportar con mayor rapidez y algunos colores se pudiesen aplicar en un intervalo más corto, se ahorraría tiempo y aumentaría la productividad. Por desgracia, los ciclos fijos no lo permiten. Este fue uno de los motivos que empujaron a Dürr a replantearse la situación y a desarrollar una estructura totalmente nueva para satisfacer los requisitos del futuro.

«Con la ‘planta de pintura del futuro’, Dürr está reinventando el proceso de pintura y superando los límites de la cadena de producción», explica Bruno Welsch, miembro de la junta directiva de Dürr Systems AG. «Este nuevo planteamiento se adapta a las necesidades de los fabricantes y permite un proceso de pintura eficiente y flexible en todos los contextos de producción».

Tiempos de ciclo según las necesidades

La idea general de la ‘planta de pintura del futuro’ se basa en dividir las 120 etapas que forman parte del proceso de pintura en módulos y secciones más pequeñas. No se aplica un ciclo fijo, sino que los tiempos de procesamiento de cada módulo se adaptan con precisión a las necesidades de cada carrocería individual. Esto es posible gracias a la ejecución en los módulos de varios procesos en paralelo y a la interacción con un sistema de almacenamiento central de gran altura y con el sistema de vehículos de guiado automático (AGV) EcoProFleet. La flota de AGV está controlada por el software DXQcontrol. Este programa guía de forma inteligente los AGV que transportan las carrocerías de los vehículos hasta los siguientes procesos y, de este modo, garantiza un aprovechamiento eficiente de todos los módulos. Permite clasificar las carrocerías de forma anticipada en función de los procesos futuros, trasladarlas y recogerlas desde la estación de trabajo con una precisión milimétrica y, por último, conducirlas a la línea de montaje final en la secuencia prevista por el fabricante. Este planteamiento también permite ampliar fácilmente la capacidad de la planta o integrar modelos nuevos sin contratiempos. El revolucionario planteamiento de los módulos se puede aplicar a toda la zona de pintado de acabado y a todas las estaciones de trabajo o solo a determinados pasos del proceso.

Menos recursos, más eficiencia

Por lo que se refiere a la implementación propiamente dicha, el planteamiento modular supone que los tres procesos de pintura (la capa interior y los dos exteriores) se pueden combinar en una sola cabina. Este concepto pendiente de patente, llamado EcoProBooth, ayuda a ahorrar tiempo al eliminar dos de los tres procesos de transporte que antes eran habituales. La pérdida de pintura que se produce al cambiar de color se puede reducir incluso hasta un 10 % si en cada módulo solo se aplica una pintura, por ejemplo, el blanco, el color más vendido actualmente. Dividir el proceso de pintura en módulos acorta el proceso global, ya que permite adaptar el tiempo de aplicación en función de cada vehículo. La combinación de todos estos factores reduce las emisiones de CO2 y COV.

También mejora la disponibilidad global de los equipos, ya que cualquier anomalía solo afecta a un módulo y no a la línea de producción completa, a diferencia de lo que sucede en el modelo clásico de fabricación en cadena. La estructura variable también hace que resulte más sencillo y rentable integrar procesos especiales, por ejemplo, una alimentación de colores especiales o un pintado bitono sin overspray.

Adaptable a la producción a gran y pequeña escala

El planteamiento de la ‘planta de pintura del futuro’ está adaptado a los requisitos específicos de varios OEM. A los grandes fabricantes con una alta capacidad de producción por hora les ofrece la oportunidad de integrar nuevos modelos y tecnologías con más facilidad. Permite a las empresas que desean evitar riesgos de inversión pasar de 24 unidades por hora a 48 y 72 en dos etapas y de forma predecible. Los recién llegados a la movilidad eléctrica pueden iniciar la producción con cantidades mínimas y ampliar las instalaciones gradualmente a medida que aumente la demanda. Este planteamiento modular es además compatible con Industria 4.0 y se puede combinar con los productos de software inteligentes de la familia DXQ de Dürr para distintas situaciones. De este modo, las herramientas de análisis de Dürr dan transparencia a los procesos de pintura y contribuyen a seguir aumentando la tasa de éxito de la primera ejecución.

  • La planta de pintura del futuro es un sistema modular que permite adaptar fácilmente la capacidad de producción a cualquier situación.

  • Dürr EcoProfleet in motion

    En la planta de pintura del futuro se utiliza el sistema de transporte flexible EcoProFleet para AGV.

  • La estructura variable permite integrar procesos especiales, como el pintado bitono sin overspray, de manera más sencilla y rentable.