自投产起，大众普埃布拉工厂涂装车间每小时可为90辆不同车型的车身提供喷漆服务。杜尔于2022年获得该合同并负责设计实施。创新的涂装车间采用高自适应性设计，不仅可灵活适配多种车型，还具备与未来新兴技术无缝对接的能力，满足大众的高产能需求。
创新设计的关键在于中央立体库与EcoProFleet的协同运作：在杜尔DXQ软件智能管控下，专为涂装设计的AGV自动导引车可对车身进行预测性分拣，精准输送至工作站或回收入库。此方案的核心原则在于打破传统刚性生产线模式，通过精确调控每台车身的涂装时间来缩短流程，从而大幅降低二氧化碳总排放量。
应对多车型的涂装技术
车间两条相同的涂装线共部署170台密封与涂装机器人，其应用技术专为未来多款大众车型的密封与喷涂需求设计。其中，EcoRS Clean F系统作为杜尔应对车型多样性的关键技术，将羽式滚刷高效且柔和的清洁能力与机器人固有的高灵活性相结合，特别适用于处理轮廓复杂、多车型的混线涂装。
此外，该项目集成了杜尔全套的涂料与PVC供应系统，以及DXQ专利软件产品组合中各类基于人工智能的解决方案。
大幅降低二氧化碳排放量
车身烘干作为涂装工艺中能耗最高的环节，是降低二氧化碳排放的关键突破点。相较于使用天然气的传统涂装车间，该车间采用可再生能源（如绿色电力）驱动烘房，可将整体二氧化碳排放量降低约40%。“这也是大众汽车选择 EcoInCure电力干燥系统的原因之一，”杜尔汽车事业部首席运营官Bruno Welsch解释道，“另一个原因在于其独特的气流传导技术——通过由内而外加热车身的方式，实现比传统系统更均匀的加热和冷却过程。气流可直接作用于门槛等坚固部件，将车身加热时间缩短30%。"
用于烘房和废气净化的电气一体化方案
实现二氧化碳减排的另一关键，在于电烘房与电动废气净化系统的整合运行。杜尔是市场上能提供此类整体集成方案的主要供应商之一。该系统将EcoInCure烘房与电力驱动的Oxi.X RV大气污染控制系统相结合——前者负责车身烘干，后者基于蓄热式热氧化（RTO）原理净化废气，且全程无明火。与传统燃烧过程不同，其运行不会产生额外的二氧化碳。即使在少量溶剂条件下，该系统仍能借助溶剂氧化产生的热能实现“自热运行”（无需外部加热即可维持运行温度），能效优势显著。
杜尔还为车间部署了节能环保的EcoDryScrubber过喷漆雾分离系统。该系统以石灰石粉作为天然粘合剂来分离过喷漆雾，再通过高效的HEPA12过滤器滤除工艺气流中的所有微粒。吸附饱和后的石灰石粉经由管道系统进行全自动处理，生产全程无需中断。得益于这一干式分离系统，大众普埃布拉工厂涂装车间的新风需求量降低至5%，从而最大限度地提升了再循环空气的比例。与传统湿式文丘里系统相比，其喷房的能耗降幅超过60%。
