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NEXT.assembly: Neue Flex Decking-Trends

Modulares Baugruppensystem bietet maximale Flexibilität

Mit Flex decking hat die italienische Dürr-Tochtergesellschaft CPM S.p.A. ein modulares Baugruppensystem für mittlere bis hohe Fertigungsraten entwickelt. Flex decking bietet nicht nur maximale Flexibilität bei der Konstruktion und der Fertigung, sondern lässt sich auch einfach transportieren und verlegen. Dank seiner Flexibilität eignet sich das System sehr gut für die Mischproduktion mit verschiedenen Modellen, Antriebssträngen und Segmenten. Es ist daher mit allen neuen Trends und sich schnell verändernden Fertigungslinien in der Automobilindustrie kompatibel.

→ Flex decking ist konzipiert für die automatische Montage von Fahrzeugkarosserien mit deren mechanischen Teilen und Batterien (bei Elektro- und Hybridfahrzeugen). Es kann vollautomatisch eingesetzt oder mit hochautomatisierten Systemen inklusive manuellen Systemarbeitsplätzen mit Servounterstützung kombiniert werden. Dabei wird höchste Priorität auf das ergonomische Arbeiten der Bediener gelegt.

Die Endmontagelinie ist selbsttragend und modular. Jedes Modul ist mit den für den entsprechenden Arbeitsschritt erforderlichen Handlingsystemen und der erforderlichen Fördertechnik ausgestattet. Das System kann bestmöglich an die individuellen Kundenanforderungen angepasst werden, indem es durch das Hinzufügen oder Entfernen von Modulen implementiert, reduziert oder modifiziert wird. Bei diesem Konzept beinhaltet jedes Modul einen Systemarbeitsplatz, an dem alle Fahrzeugmontagevorgänge durchgeführt werden.

CPM S.p.A.

Die Dürr-Tochtergesellschaft → CPM S.p.A.. ist spezialisiert auf schlüsselfertige Lösungen für komplette Endmontageanlagen für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt sowie die allgemeine Industrie.

Die Ebenenstruktur bietet die beste Leistung bei minimalem Platzbedarf – insbesondere in Ländern, in denen Gewerbeflächen teuer sind. Mithilfe der Aufzugsanlagen und unserer Fördertechnik können die mit den montagefertigen mechanischen Fahrzeugteilen beladenen Paletten einfach zwischen den verschiedenen Ebenen transportiert werden.

NEXT.assembly ist die Endmontagestrategie von Dürr! Wir bieten die richtige Technologie für alle Prozesse der Endmontage, einzeln oder kombiniert zu einer leistungsstarken Gesamtlösung. Weitere Informationen zu NEXT.assembly finden Sie in der Infobox.

NEXT.assembly: Gebündelte Technikkompetenz von Dürr für die effiziente Endmontage der Zukunft

Mit NEXT.assembly von Dürr profitieren Kunden weltweit von Prozessen und Technologien für optimierte Endmontagelösungen, durch die sie ihre Fahrzeuge so effizient wie möglich fertigen. NEXT.assembly bietet den umfassendsten Service auf dem Markt: Bei Dürr erhalten Sie alle effizienten Lösungen einzeln oder schnittstellenoptimiert aus einer Hand: von der Planung, über die Beratung bis hin zur Realisierung von Einzelprozessen in der Förder-, Klebe-, Montage-, Befüll- und Prüftechnik bis hin zu leistungsstarken Gesamtanlagen. NEXT.assembly steht Synergien und Qualität auf allen Ebenen und erzielt mithilfe von intelligenten und vernetzten Prozessen einen Mehrwert für Sie.

Wie funktioniert Flex decking genau?

1 | Pallette: Die Palette ist der erste Teil des Flex decking-Prozesses. Sie ist mit den mechanischen Teilen des Fahrzeugs (und ggf. der Batterie) beladen und transportiert diese entlang der Montagelinie zur sogenannten Hochzeitsstation. Hier werden die Karosserie und die mechanischen Teile zusammengebaut. Die Palette besteht aus einem Grundgestell (Hauptpalette) und mehreren Unterpaletten, die bei der Aufnahmestation mit den benötigten Teilen beladen werden, je nach gerade produziertem Fahrzeug.

2 | Palettenpufferlinie: Die Mischproduktion mit Elektrofahrzeugen und herkömmlichen Verbrennungsfahrzeugen in derselben Fertigungslinie erfordert einige Anpassungen. Die Pufferlinie beider Palettentypen, also der Palette für Antriebsstränge herkömmlicher Verbrennungsfahrzeuge und der Palette für Antriebsstränge von Elektrofahrzeugen, dient als Puffer und ermöglicht die einfache und automatische Aufnahme der laut MES-Programmierung erforderlichen Palette. Die Palettenpufferlinie kann auch ohne große Auswirkungen einfach in vorhandene Linien integriert werden.

3 | Automatische Batterieverladestation: Direkt vor der Hochzeitsstation positioniert ein Roboter die Batterie für Elektromotoren in der Mitte der Palette.

4 | Hochzeit: Die Hochzeitsstation bildet zweifellos das Herzstück der Montagehalle. Die per Hängefördertechnik transportierte Fahrzeugkarosserie wird mit den per Palette transportierten mechanischen Teilen zusammengefügt. Die Station ist mit speziellen programmierbaren Greifern zur Handhabung der Stoßdämpfer verschiedener Fahrzeugmodelle in derselben Linie ausgestattet. Fortschrittliche Computer Vision-Systeme stellen sicher, dass diese und gleichzeitig alle Teile korrekt positioniert werden und für die Schraubvorgänge bereit sind.

Flex decking umfasst auch das kartesische Flex Bolt-System. In einer aus mehreren Ebenen bestehenden Anlage befindet sich Flex Bolt auf einem sogenannten Mezzanin, einer Zwischendecke. Die beladenen Paletten und die Fahrzeugkarosserie werden auf die obere Ebene transportiert, nachdem sie in der Hochzeitsstation zusammengefügt wurden. Die folgende Station ist die erste von vielen automatischen Schraubstationen. Hier kommt das Flex Bolt-System ins Spiel, das den Unterboden des Fahrzeugs in einem vollautomatischen Prozess von unten festschraubt.

6 | Backup-Station: Die Backup-Station empfängt die Ergebnisse der Schraubvorgänge der Flex Bolt-Stationen und wiederholt diese, falls erforderlich, bis die optimalen Parameter erreicht werden. Das wiederholte Anziehen der Schrauben kann vollständig manuell (Bediener positioniert die Schraubendreher), halbautomatisch (Bediener richtet System ein) oder vollautomatisch (Backup-Station kommuniziert mit der Flex Bolt-Station und wiederholt die Schraubvorgänge basierend auf den übermittelten Daten) ablaufen.

7 | Schraubstationen mit Servounterstützung: Flex decking umfasst auch einige Schraubstationen mit Servounterstützung (z. B. für den Motorraum sowie für die vorderen und hinteren Stoßdämpfer).

8 | Trennung: Bei der Trennungsstation werden die leeren Paletten vom vollständig montierten Fahrzeug getrennt, das weiterhin am Hängeförderer befestigt ist. Die nun leere Palette kehrt zur Ebene 0 zurück und kann wieder mit mechanischen Teilen beladen werden.

9 | Aufnahme: Bei der Aufnahmestation werden leere Unterpaletten auf die Untermontagelinien entladen, während andere neu beladene Unterpaletten auf das Grundgestell der Hauptpalette gesetzt werden, je nach den Features des zu fertigenden Modells.

10 | Plattenband und Personenbeförderer: Das Plattenband befindet sich auf der Ebene 0 und transportiert die Palette entlang der Vorbereitungslinie, während sie beladen wird. Die Platte ermöglicht den Bedienern einen einfachen Zugang, ergonomisches Arbeiten sowie viele unterschiedliche Tasks. Beim Personenbeförderer handelt es sich um ein Gurtband, das sich gleich schnell wie das Plattenband bewegt. Das System erleichtert die Zufuhr zur Linie, da Kleinteile-Sets zusammen mit dem Bediener transportiert werden.

11 | Einarmiges Drehgehänge: Das einarmige Drehgehänge ist ein wichtiger Flex decking-Bestandteil und kann mit dem innovativen Transportsystem Twin Trolley System® (TTS) kombiniert werden. Es trägt zur Flexibilität der gesamten Flex Decking-Anlage bei und kann auch an anderen Stellen der Fertigungslinie (z. B. bei der Fahrgestelllinie) verwendet werden.

Light deck

Die neue Flex decking-Generation Light deck ist die perfekte Lösung für geringe bis mittlere Fertigungsraten. Im Gegensatz zum herkömmlichen Flex decking-System ist Light deck für nur eine Ebene konzipiert und eignet sich daher auch für Anlagen mit geringer Höhe. Bei Light deck handelt es sich um ein flexibles und modulares System, dessen Übergangsstationen einfach in Arbeitsstationen umgewandelt werden können, falls sich die Fertigungsanforderungen mit der Zeit ändern sollten. Es ist mit jedem Förderertyp (TTS® oder herkömmliche Förderer) kompatibel und erfordert aufgrund seiner selbsttragenden Struktur im Falle von Umbauten der Anlagenlinie keine Sonderfundamente oder Bauarbeiten.

Sein volles Potenzial entfaltet Light deck in Kombination mit der fortschrittlichen ProFleet-Technik, dem neuen FTS/BTS (fahrerloses oder berührungsloses Transportsystem) für die Endmontage.

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